Союзтехэнерго инструкция по производству обмуровочных работ при монтаже

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ОБМУРОВОЧНЫХ РАБОТ ПРИ МОНТАЖЕ
КОТЕЛЬНЫХ И ЭНЕРГОТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ УСТАНОВОК

СОСТАВЛЕНО ВПСМО «Союзэнергозащита»

СОСТАВИТЕЛИ В.Л.Гавриленко, А.В.Полякова, О.А.Ширшова, С.С.Сергиенко, Г.Н.Новожилова

Инструкция принята техническим советом ВПСМО «Союзэнергозащита» (протокол N 9а от 15 июня 1981 года).

ВВЕДЕНИЕ

Настоящая Инструкция является нормативно-техническим документом для производства обмуровочных работ при монтаже паровых котлов паропроизводительностью от 2,5 до 3950 т/ч, водогрейных тепловой мощностью от 10 Гкал/ч и более, а также энерготехнологических установок.

Инструкция обязательна для персонала подразделений ВПСМО «Союзэнергозащита», выполняющих обмуровку паровых и водогрейных котлов, и может быть рекомендована организациям, разрабатывающим проекты организации строительства (ПОС) и проекты производства работ (ППР), а также проекты обмуровок котельных и энерготехнологических установок.

Инструкция составлена на основании действующих норм и правил, инструкции по приготовлению жаростойких бетонов (СН 156-79) и по приготовлению обмуровочных материалов, действующих государственных и отраслевых стандартов и технических условий на материалы и изделия, применяемые для обмуровки котельных и энерготехнологических установок, проектов обмуровок котлов, проектов производства обмуровочных работ, опыта производства обмуровочных работ в энергетическом строительстве, а также передовой технологии.

С введением настоящей Инструкции теряет силу «Инструкция по производству обмуровочных работ при монтаже крупных котлоагрегатов» (М.: Информэнерго, 1973). Инструкция издается в двух томах.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

1.1. Обмуровка должна выполняться в строгом соответствии с требованиями проекта обмуровки, проекта производства работ и настоящей Инструкции.

1.2. В объем технической документации, необходимой для выполнения обмуровки, должны входить:

выданный генеральным подрядчиком (в соответствии со списком чертежей обмуровки) проект обмуровки, в том числе чертежи обмуровки, сводная ведомость — спецификация на обмуровочные материалы, спецификация на фасонный кирпич, инструкции по приготовлению и нанесению составов, применяемых в проекте.

Примечание. В случае, если к проекту не приложены необходимые инструкции, следует по согласованию с заказчиком пользоваться соответствующими документами приложения 1; стандарты предприятия (СТП), применяемые в проекте; указания по выполнению обмуровки; детали крепления обмуровки (которые не включаются в список чертежей обмуровки).

Выданная генеральным подрядчиком сметная документация; проект производства работ по обмуровке. При наличии типового ППР его следует принять за основу и силами специализированного управления (монтажного участка) доработать в части графиков работ, согласований с тепломонтажной и другими смежными организациями, схем механизации и установки лесов, необходимых механизмов и оснастки технологических процессов, расчетов трудозатрат, потребности в рабочих и др.

1.4.* Использовать транспортные средства генерального подрядчика, электроэнергию и другие услуги следует в соответствии с «Положением о взаимоотношениях организаций генеральных подрядчиков с субподрядными организациями», утвержденным Госстроем СССР и Госпланом СССР 31 июля 1970 г. N 94/81 с дополнениями и изменениями, внесенными 31 июля 1975 года N 130/63.

* Нумерация соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

1.5. До начала выполнения обмуровочных работ от генерального подрядчика должны быть получены временные здания и сооружения в соответствии с ПОС и ППР, в том числе:

бытовые помещения для необходимого количества работающих;

закрытые и открытые склады для хранения обмуровочных материалов и изделий с необходимыми железнодорожными и автомобильными подъездами и инвентарными средствами механизации (краны, кран-балки) для погрузо-разгрузочных и транспортных работ;

участок на укрупнительно-сборочной площадке для производства обмуровочных работ.

1.6. Все временные здания и сооружения должны быть приняты у генерального подрядчика подключенными к магистральным сетям (отопительным, электрическим, водопровода, сжатого воздуха).

1.7. Временные здания и сооружения должны использоваться на арендных условиях в соответствии с подрядным договором и с «Положением о взаимоотношениях подразделений Главтеплоэнергомонтажа и ВПСМО «Союзэнергозащита» при совместном производстве работ по обмуровке тепловой изоляции и антикоррозионной защите тепломеханического оборудования» (см. приложение 1).

1.8. До начала производства обмуровочных работ должны быть подготовлены:

необходимый запас материалов, обеспечивающий непрерывное производство работ;

необходимые транспортные и такелажные средства, монтажное оборудование, инструмент согласно ППР;

кадровые ресурсы в необходимом количестве;

фронт работ, обеспечивающий первоначальный задел и бесперебойное производство обмуровочных работ;

готовность в главном корпусе предусмотренных проектом пассажирских лифтов и проектом производства работ — грузоподъемных средств для подачи обмуровочных материалов на котел.

1.9. До начала производства работ ИТР и рабочие должны пройти медицинское освидетельствование и аттестацию на знание Правил техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной безопасности согласно СНиП III-4-80* (выписка дана в приложении 1).

* На территории Российской Федерации действуют СНиП 12-03-2001 и СНиП 12-04-2002, здесь и далее. — Примечание изготовителя базы данных.

1.10. В процессе выполнения обмуровки должен заполняться «Журнал производства обмуровочных работ» (см. приложение 1).

1.11. При передаче участками «Союзэнергозащиты» и «Главтеплоэнергомонтажа» друг другу узлов и блоков, подготовленных к выполнению последующих операций, производится запись в «Журнал производства обмуровочных работ» и оформляется подписями сдающей и принимающей сторон, а также представителя технического надзора (представителя заказчика или шеф-инженера).

1.12. Приемке участками Союзэнергозащиты у подразделений Главтеплоэнергомонтажа подлежат:

щиты, подготовленные к выполнению обмуровки в обмуровочной мастерской или на сборочно-укрупнительной площадке;

блоки экранов котлов перед нанесением натрубной обмуровки;

блоки и щиты перед дообмуровкой их на сборочно-укрупнительной площадке;

отдельные узлы котла перед началом дообмуровочных работ в главном корпусе.

Примечание. При приемке щитов следует проверять правильность приварки кронштейнов и притяжек, установку гарнитуры, горелок, отсутствие деформации металлоконструкций.

1.13. Сдаче участками Союзэнергозащиты тепломонтажным организациям подлежат:

блоки экранов с обмуровкой перед установкой обшивки на обмуровку;

обмуровочные щиты перед установкой обшивки;

обмурованные укрупненные щиты или блоки щитов и экранов перед подачей их в монтажную зону;

законченные узлы обмуровки перед установкой обшивки.

1.14. Скрытые работы подлежат сдаче и оформлению актами, подписанными представителями технического надзора и участка «Союзэнергозащиты».

1.15. К скрытым работам относятся: очистка от пыли и мусора ошипованных поверхностей, засыпка изоляционного материала в местах разгрузок, обмуровка мест уплотнений и коллекторов в обшивочных коробах, устройство каркаса из сети перед нанесением штукатурного слоя, окраска деталей крепления и труб, проходящих через обмуровку, установка снимаемых в связи с технологической необходимостью деталей крепления обмуровки.

1.16. После завершения обмуровочных работ на отдельных узлах котла составляются поузловые акты окончания работ, подписанные представителями технического надзора и участка «Союзэнергозащиты». Акты составляются на обмуровку следующих узлов:

топочных стен с гарнитурой;

потолка котла с гарнитурой;

конвективной шахты с гарнитурой;

шлаковых бункеров с гарнитурой;

Примечание. На котлах паропроизводительностью до 75 т/ч допускается составлять один акт на весь объем обмуровки.

1.17. Обмуровка в местах монтажных стыков поверхностей нагрева и в местах приварки отдельных монтажных деталей должна выполняться, как правило, после гидравлического испытания.

Допускается выполнять обмуровку вышеуказанных мест до гидравлического опробования по согласованию с заказчиком.

1.18. Перечень основного оборудования, строительных машин и механизмов, применяемых при производстве обмуровочных работ, приведен в приложении 2.

2. ОБМУРОВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ

2.1. Все материалы, применяемые для обмуровки, должны соответствовать проекту обмуровки. В случае, если полученный материал не соответствует проекту, замену следует согласовать с заказчиком или проектной организацией, разработавшей проект.

2.2. При приемке материалов необходимо производить проверку соответствия поступивших материалов заказанным, а также проверку соответствия упаковки, способа транспортирования и физико-технических характеристик, указанных в паспорте или сертификате, соответствующим стандартам или техническим условиям.

2.3. Транспортирование и хранение полученных материалов следует производить в соответствии со стандартами и техническими условиями (выписки из стандартов и технических условий на обмуровочные материалы даны в приложении 3)*.

* Приложения 3 и 4 см. том 2.

2.4. Все составы, изготавливаемые на монтаже (бетоны, растворы, набивные массы, мастики, штукатурки и покрытия), должны соответствовать проекту и выполняться по технологии, прилагаемой к проекту на обмуровку.

2.5. При необходимости замены материала или конструкции обмуровки следует произвести необходимые расчеты, согласовав изменение с заказчиком или проектной организацией.

2.6. В табл.1 приведены некоторые справочные данные о материалах, применяемых в обмуровке.

ГОСТ, ТУ или ведомственная инструкция

Предельная температура применения, °С

Объемная масса, кг/м

Коэффициент теплопроводности, ккал/(м·ч·°С)

Огнеупорные и жаростойкие материалы

Огнеупорные шамотные изделия

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 390-96. Здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Изделия легковесные огнеупорные

1300 (для марки ШЛ-1,0)

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 5040-96. — Примечание изготовителя базы данных.

Изделия высокоглиноземистые общего назначения

Жаростойкий бетон на глиноземистом цементе

* Действует ГОСТ 20910-90. Здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Жаростойкий бетон на портландцементнофосфатном связующем

Временная инструкция по технологии приготовления и применения жароупорного бетона на ПФБ, разработанная УралВТИ в 1972 г. ГОСТ 20910-82

Упрочненный асбестодиатомитовый бетон

Инструкция по приготовлению упрочненного диатомитового бетона для обмуровок котлов, разработанная ОРГРЭС в 1968 г.

Источник

Инструкция по производству обмуровочных работ А-22910И ОАО «Дорогобужкотломаш»

Введение

Настоящая инструкция является руководством по производству обмуровочных работ при монтаже водогрейных котлов и предназначена для монтажа водогрейных котлов и предназначена для монтажного персонала, занимающегося непосредственно выполнением обмуровочных работ. В инструкции приведены способы выполнения обмуровки из огнеупорных бетонов, набивных масс, обмазок и т.п.

При проведении обмуровки на водогрейных котлах необходимо также руководствоваться «инструкция по производству обмуровочных работ при монтаже котельных и энерготехнологических установок» том1;2 выпущенной Союзтехэнерго в 1988 г. (далее по тексту именуемой инструкция «Союзтехэнерго»). В данной инструкции дается более развернутое подробное описание всех видов обмуровочных работ, требования по контролю их качества, а также виды и марки обмуровочных материалов, рекомендации к применению.

1.Краткое описание конструкции обмуровки и тепловой изоляции.

Обмуровка водогрейных котлов натрубная, облегченная. Состоит из слоя огнеупорного шамотобетона, который наносится по металлической сетке теплоизоляционного слоя и уплотнительной обмазки (штукатурки), так же нанесенной по сетке и оклеенной снаружи тканью. На некоторых типах котлов вместо шамотобетона используется обшивка из стального листа толщиной 2 мм. Общая толщина обмуровки

112 мм. Вес одного квадратного метра обмуровки, выполненной на экранных трубах не более 100 кг.

Амбразуры горелок формируются из шамотобетона, кирпича шамотного, хромитовой массы, деталей из стали или других материалов в соответствии с требованиями чертежа.

Необогреваемые части коллекторов, и криволинейные поверхности экранов изолируются асбестодиатомовым бетоном.

Бункер золовой, газовые короба, трубопроводы, воздухоподогреватели и т.п. изолируются теплоизоляционными матами или другими теплоизоляционными материалами набивкой под сетку.

Поверх тепловой изоляции элементов наносится по сетке слой асбестоцементной штукатурки с последующей оклейкой тканью.

Источник

Инструкция по производству обмуровочных работ А-22910И ОАО «Дорогобужкотломаш»

Время на чтение: 2 мин

Обмуровка котлов — сложный и высокотехнологичный процесс, включающий монтаж системы огнеупорных и теплоизоляционных ограждений котла, предназначенных для защиты помещения от газотходов и изоляции топочной камеры. Такая конструкция представляет собой комбинированную систему из кирпича, изоляционных материалов, раствора, металлического каркаса и обшивки.

Не боится высоких температур и перепадов, влияния продуктов сгорания и газов. Для повышения эффективности и предотвращения потерь тепла, конструкция должна быть технически прочной, не сложной в исполнении и не препятствовать монтажу котла.

1 Что такое обмуровка котла
2 Назначение обмуровки
3 Типы и особенности обмуровки
4 Технология обмуровки котельного оборудования

Введение

Для чего нужна водогрейных и паровых котлов

Основное назначение обмуровки котла заключается в защите предметов окружающей среды и работников от воздействия высоких температур, генерируемых при работе любого высокопроизводительного котла. Также она предназначена для:

снижения тепловых потерь через корпус теплоагрегата, что влечет за собой увеличение КПД. Хотя часть тепла уходит через корпус в прежнем объеме, она не рассеивается по всему помещению котельной, а остается в пределах обмуровочной конструкции;
предотвращения попадания в рабочую среду продуктов сгорания и прочих дымов, которые могут быть вытеснены высоким давлением в системе;
предотвращения попадания наружных воздушных масс в систему, способных дестабилизировать рабочее давление.

Так выглядит незаконченная обмуровка.

1.Краткое описание конструкции обмуровки и тепловой изоляции.

Обмуровка водогрейных котлов натрубная, облегченная. Состоит из слоя огнеупорного шамотобетона, который наносится по металлической сетке теплоизоляционного слоя и уплотнительной обмазки (штукатурки), так же нанесенной по сетке и оклеенной снаружи тканью. На некоторых типах котлов вместо шамотобетона используется обшивка из стального листа толщиной 2 мм. Общая толщина обмуровки

112 мм. Вес одного квадратного метра обмуровки, выполненной на экранных трубах не более 100 кг.

Разновидности

Главным предназначением защитного слоя является уменьшение уровня теплопотерь и риска ожогов у работников, также снижаются расходы на энергоноситель. Особое значение уделяется материалам, используемым при создании обмуровки, и технологии формирования. Существует несколько основных схем, каждая из которых подбирается индивидуально и обладает высоким уровнем эффективности:

Натрубная обмуровка котла состоит из легкого бетона, отличающегося теплоизоляционными характеристиками. При помощи хромитовой массы и специальных плит изготавливается внешний слой.
Накаркасная схема имеет в своем составе три слоя: минеральную вату, диатомобетон и шамотобетон.
Тяжелая имеет ограниченную область применения и подходит только для котельных с максимальным уровнем температур в пределах 800 градусов. В качестве внешнего слоя выступает красный кирпич, внутренний представляет собой кладку огнеупорного кирпича.

Арматурные работы

Применяемые для армирования бетонов виды и марки сталей, а также диаметры проволоки и типы сеток должны строго соответствовать проектным.
Детали крепления обмуровки, арматура и сетка должны быть тщательно очищены от грязи, отслаивающейся ржавчины, налипшего раствора и т.д.
При изготовлении арматуры из отдельных прутьев пересечения их желательно сваривать контактной или дуговой сваркой. Ручная связка арматуры должна производиться отожженной стальной проволокой диаметром 1,6-2,0 мм. Перевязка арматуры алюминиевой проволокой категорически запрещается.
Крепление арматуры должно быть надежным во избежания смещения при укладке бетона.
Минимальное расстояние установки арматуры от огневой поверхности бетона должна быть не менее 25 мм
Натягивание сетки для армирования жароупорного бетона при выполнении обмуровки экранов должно производится без провисания и слабины. Для этого сначала сетка параллельно плоскости экрана натягивается на концах штырей, крепящих обмуровку, а затем осаживается.
Сетка в местах примыкания к поясам жесткости блоков экранов должна тщательно крепиться при помощи крючков или прутьев (из проволоки диаметром 5-6 мм.), пропускаемых в край сетки и привариваемых к гребенкам дистанционирующим. Шаг приварки крючков или прутьев не должен превышать 150 мм. К крайним блоков сетка должна привязываться проволокой диаметром 1,6-2,0 мм., шаг привязки должен составлять не более 100 мм.
Сетка для армирования уплотнительной штукатурки должна крепиться аналогично сетке для армирования жароупорного бетона. Сетка натягивается по поверхности изоляции, выполненной из теплоизоляционного бетона и должна крепиться проволочными скобами, забиваемыми в бетон, а в местах примыкания к сетке матов — стальной отожженной проволокой с шагом 30-50 мм.

Технические характеристики котлов серии КВГМ

КВГМ-100 имеют тепловую мощность 100 Гкал/час, что в показателе тепловой мощности соответствует 116 МВт. Избыточное давление воды должно составлять 2,50 Мпа, при минимальном в 1,03 Мпа. Учитывая два режима работы данного котла разнятся температурные показатели теплоносителя. В основном режиме работы температура воды меняется от 70 oC на входе до 150 oC на выходе. При пиковом режиме работы температура воды меняется от 110 oC на входе до 150 oC на выходе.

расход воды в основном режиме составляет 1236 тонн/час, в пиковом режиме – 2461 тонн/час;
расход топлива следующий: газ – 12510 куб.м/час, мазут – 11540 кг/ч;
температура исходящих газов от 138 до 180 oC (в зависимости от топлива);
конвективная поверхность нагрева составляет 2386 кв.м., радиационная – 326 кв.м.;
объём камеры сгорания топлива – 388 куб.м.;
гидравлическое сопротивление в основном режиме –2,4-2,8 кгс/кв.см., в пиковом режиме – 1,2-1,4 кгс/кв.см.

КВГМ поставляется в следующих габаритных размерах: длина – 18 м, ширина – 18 м, высота – 15 м, его масса составляет 127 тонн. Коэффициент полезного действия при работе на газе составляет около 93%, при работе на мазуте – около 91%.

Причины снижения КПД

В процессе работы котла нужно избегать следующих явлений:

нестабильное пульсирующее горение в топке, приводящее к нарушению баланса нагрева экранной системы котла;
остутствие резонанса давления воздуха по горелкам на КВГМ-50 и КВГМ-100;
эжекция воздуха низкого давления в высокоскоростные потоки горелки.

Указанные недостатки работы усугубляются нарушением целостности обмуровки и ребер жесткости. Также чрезмерно нагревается конвективная зона котлов, уменьшается коэффициент полезного действия, а энергозатраты на тягу и дутьё наоборот возрастают.

Выполнение обмуровочных работ.

Обмуровка элементов котла производится до установки их в рабочее положение. Особенно это следует учитывать при монтаже котлов ПТВМ- 30М, так как расстояние между задней стенкой и блоками конвективной части очень мало, что создает ряд неудобств при производстве обмуровочных работ. Допускается производить обмуровочные работы после монтажа поверхностей нагрева. На котлах, оборудованных горелками РГМГ- 10,20,30, а также горелками ПГМГ-30, 40 экраны, на которых располагаются амбразуры, должны быть обмурованы до установки на них коробов воздушных. При этом следует обратить особое внимание на формирование профиля амбразуры.
в отверстия планок, приваренных к экранным трубам, вставляются и привариваются штыри.
На штыри экранов накалывается крафт-бумага, покрытая жидким стеклом. Затем натягивается стальная сетка № 20-2,0 в соответствии с п.3.6;3.7.Допускается проводить обмуровку без использования крафт-бумаги.
В местах установки лазов, гляделок и пр. к трубам приваривается арматура из проволоки диаметром 5 мм, с размером ячеек не более 100х100 мм.
Между стояками конвективной шахты проволокой крепятся полосы из фанеры или другого материала с тем, чтобы зазоры были полностью закрыты. В местах закрытых плавниками, полосы не устанавливаются.
Подвижные крепления змеевиков конвективного блока плотно изолируются асбестовым шнуром или другим теплоизоляционным материалом.
По поверхности стояков конвективного блока натягивается сетка №45- 3,0.Допускается использование сетки №20-2,0.
Перед укладкой бетонной смеси должна быть проверена правильность установки и надежность закрепления сеток и арматуры.
По поверхности нагрева из труб Ø60 шамотобетон укладывается толщиной 20мм. На поверхности стояков Ø83 конвективной шахты бетон укладывается толщиной 30 мм.
При выполнении обмуровки отдельных блоков до их монтажа по краям блоков (по их длине) бетон не укладывается. Ширина незабетонированных краев сетки должна составлять около 50 мм.
Приготовление жароупорного шамотобетона рекомендуется производить в бетономешалке принудительного действия, в барабан которой загружают все сухие материалы, тщательно их перемешивают в течение 1 минуты. Дозировка цемента производится с точностью ± 1% по массе, а заполнителей с точностью ± 2%. После этого заливают затворитель (воду) и перемешивают бетонную смесь до полной однородности, но не менее 5 мин. При температуре окружающего воздуха +25ºС и выше вода для затворения должна быть холодной. Время с момента изготовления бетонной смеси до момента её укладки не должно превышать 45 мин. Приготовление и укладку жароупорного бетона на глиноземистом цементе следует производить при температуре не ниже 7ºС.
Контроль при приготовлении бетонной смеси заключается:
б)в наблюдении за правильностью и точностью дозировки составляющих бетона в соответствии с установленным составом.
в)в проверке тонкости помола и гранулометрического состава заполнителей
г) в проверке продолжительности перемешивания бетонной смеси
д)в проверке подвижности бетонной смеси не реже 1 раза в месяц
с)в проверке тщательности очистки смесителя при длительных (более 1 часа) остановках.
Транспортирование бетонных смесей к месту укладки должно осуществляться с наименьшим числом перегрузок в условиях препятствующих расслоению смеси. При транспортировании не допускается потеря цементного молока и попадания в бетонную смесь атмосферных осадков.
Контроль за транспортированием бетонной смеси заключается:
б)в проверке чистоты тары и наблюдением за принятием мер против цементного молока, а также попадания в бетон атмосферных осадков в) в проверке отсутствия расслоения бетонной смеси.
Укладка бетонной смеси, в том числе и в районе амбразур горелок, должна проводиться равномерным слоем. Бетонирование должно вестись непрерывно (перерыв между окончанием уплотнения одной и подачей следующей порции бетона не должен превышать 1 часа). Уплотнение шамотного бетона производится при помощи поверхностных и внутренних вибраторов или па виброплощадках. В местах недоступных для уплотнения вибраторами допускается уплотнение жароупорного бетона ручным трамбованием.
Контроль при укладке бетонной смеси заключается:
б)в проверке частоты арматуры, наличия выгорающей обмазки на деталях крепления обмуровки, правильности расположения арматуры и деталей крепления и надежности их крепления.
Сушка бетона требует определенного температурного режима. Благоприятной по условию твердения является температура воздуха от +15 до +25ºС, а минимальная температура воздуха, при которой допускается твердение бетона, не должно быть ниже 7ºС. Если температура воздуха превышает +15ºС, то поверхность уложенной бетонной смеси должна быть покрыта увлажненными рогожей, мешковиной, слоем опилок или песка. Увлажнение бетона следует производить в дневное время через следующие интервалы при максимальной температуре воздуха:
30-35ºС через 2 ч.
35-40ºС через 1,5 ч.
свыше 40ºС через 1 ч.
В ночное время перерыв между увлажнениями может быть увеличен, при этом укрытия все время должны находиться во влажном состоянии. Для бетона на глиноземистом цементе тепловлажностная обработка не допускается.
Контроль качества жароупорного бетона осуществляется при помощи испытания образцов:
б) определяется остаточный предел прочности после нагревания до 800ºС, который должен быть не менее 7МПа (70 кгс/см²).
в)определяется объемная масса бетона, которая должна быть не менее 1800м³/кг.
Поверх шамотобетона устанавливается маты минераловатные прошивные по ГОСТ 211880-94
Установка теплоизоляционного материала производится после достижения бетоном 70% его окончательной прочности.
Наружная поверхность полос теплоизоляционного материала тщательно выравнивается, и оно сшиваются проволокой. Пустоты между полосами плотно забивают минеральной ватой или ватой из другого теплоизоляционного материала. В местах установки гарнитуры теплоизоляции разрезается по месту. Края сетки подгибаются и сшиваются. Крепление теплоизоляции осуществляется при помощи проволоки Ø5 мм, привариваемой к стальным деталям гарнитуры.
Поверхности коллекторов, обращенные в топку, торкретируются шамотобетоном, если этого требует чертеж.
Арматура из проволоки Ø5мм. в виде скоб длиной 150-200 мм. приваривается к коллекторам таким образом, чтобы образовывались ячейки размером 100х100 мм. По скобам натягиваются прутья из проволоки Ø5мм. в соответствии с п3.3.
Криволинейные поверхности экранов и необогреваемые поверхности коллекторов изолируются асбестодиатомового бетона по его поверхности натягивается сетка №20-2,0 в соответствии с п. 3.8. края сетки, примыкающие к матам, сшиваются с сеткой, крепящей маты.

Модернизация котлов серии ПТВМ

Ремонт котлов будерус

Они давно зарекомендовали себя, как удобная и надежная для эксплуатации техника. Хотя износ может доходить до 80%, для поддержания их функциональности требуется периодический ремонт котлов ПТВМ.

Полная замена устаревшего оборудования, которая включает строительство и покупку, требует значительных денежных вливания, модернизация наиболее экономичный способ, позволяющий улучшить показатели работы всей системы.

уменьшить потребление топлива, эксплуатационных расходов с одновременным увеличением теплоотдачи;
повышение надежности оборудования во время обслуживания рабочим персоналам;
повысить экологичность – уменьшить количество вредных выбросов в окружающую среду, соответствовать современным требованиям.

Котлы типов ПТВМ в процессе сжигания топлива выбрасывают в окружающую среду большое количество NOx и CO. Снизить объем выбросов, можно переоборудовав котел внешним конденсационным теплоутилизатором, и проведя модернизацию процессов по тепломассопереносу в топочной камере. Единственный минус такого варианта, в процессе работы теплоутилизатор провоцирует выброс и оседание ядовитых кислот.

Модернизация с целью снижения азота также происходит путем замены горелок при постоянном расходе топлива на более современные. Так температура распределяется более равномерно, что усиливает эффективность теплообмена в камере горения и, соответственно, снижает эмиссию оксидов азота.

увеличение объема топочной камеры;
увеличение числа секций конвективного блока;
установка дополнительных газовых горелок;
замена воздухопроводов и вентиляторов;
обследования каркаса на наличие дефектов и их устранение;
ремонт и поддержка нормальной работоспособности насосной части.

Современные модели, а также возможность их переоборудования, создаются с учетом их соответствия экологическим показателям. Актуальная задача, которая стоит при производстве такого типа оборудования — сохранение ресурсов и экономичность.

Основной фактор, экономия топлива, осуществляется путем увеличения КПД через снижение температуры исходящих газов.

Приготовление и нанесение уплотнительной штукатурки.

Поверхность теплоизоляционного слоя обмуровки отштукатуриваются уплотнительной магнезиальной обмазкой. Допускается замена на асбестодиатомовую штукатурку, обмазку ОРГРЭС и асбоцементную штукатурку.
Распушенный асбест, применяемый для приготовления уплотнительных штукатурок, должен быть сухим. При наличии слежавшихся комков и посторонних включений асбест необходимо просеять.
При приготовлении раствора хлористого магния из кристаллического продукта, последний растворяется в теплой воде до получения раствора с удельным весом 1,2-1,25 г/см².
Пластичная огнеупорная глина должна быть высушена, размолота и просеяна.
Перед нанесением уплотнительных штукатурок должна быть проверена тщательность натягивания и закрепления сетки, а сама сетка должна быть очищена от мусора, грязи и тп.
Штукатурка набрасывается на сетку небольшими порциями, а затем тщательно уплотняется и выравнивается. Магнезиальную штукатурку следует наносить сразу на всю толщину слоя. Асбестоцементную штукатурку целесообразно наносить в два-три слоя, тщательно пробивая ее за сетку. При нанесении штукатурки должна выдерживаться одинаковая толщина её слоя.
В случае появления трещин в затвердевшей штукатурке, поверхность ее затирается тонким слоем штукатурки того же состава.
После просушки уплотнительной штукатурки ее поверхность оклеивается (желательно применять миткаль на клеящем составе из жидкого стекла и огнеупорной глины) с последующим покрытием алюминиевой краской АЛ-177.
Работы по нанесению магнезиальной штукатурки разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже +10ºС, асбестодиатомовой штукатурки не ниже +5ºС.
Увлажнение атмосферными осадками уплотнительных штукатурок при их затвердевании не допускается.
Уплотнительные штукатурки наносятся после полной сушки обмуровки

Требования и материалы

Обмуровка должна быть герметичной и плотной, быть способной противостоять продолжительному высокотемпературному режиму, химическому воздействию золы, шлаков, дыма и прочих продуктов сгорания, быть прочной и устойчивой, легкой, доступной для ремонта, способствовать блочному монтажу и демонтажу котлоагрегата. Материалы для обмуровки котла подбираются в зависимости от характеристик оборудования и вида конструкции.
Чаще всего производят облегченную или легкую обмуровку, где в качестве огнеупорного слоя (футеровки) используется шамотный кирпич. Шов между рядами кирпича должен быть как можно тоньше – не более 3 мм, желательно 1-2 мм. Поэтому весь кирпич необходимо проверять шаблоном, кирпичи с отбитыми кромками, любыми повреждениями и неровностями на поверхности должен браковаться, добиться обязательного тонкого шва с его использованием не получится.

При проведении работ в зимнее время, можно использовать только подогретые материалы: кирпич и плиты от +5°C, раствор от +35-40°C. После окончания обмуровочных работ нужно обязательно высушить конструкцию. Естественная сушка занимает 10-12 дней.

Пропорции смеси для обмуровки котла

Раствор необходимо готовить особо тщательно. При использовании шамотного кирпича он делается из огнеупорной глины и шамотного порошка. Пропорции смеси обмуровки для котла находятся в пределах 20-40% огнеупорной глины, 60-80% шамотного порошка. Чем жирнее глина, тем больше нужно порошка. Песок в состав добавлять запрещается. Для обеспечения тонких швов, смесь должна быть довольно жидкой, по консистенции приблизительно как сметана.

Для кладки облицовочного слоя (например, из красного кирпича) используют раствор цемента, извести и песка в пропорции 1:2:5 соответственно. Для фундамента лучше соблюдать пропорцию 1:2:3 или 1:2:4.

Выполнение набивки ошипованной части амбразур горелок хромитовой массой.

Амбразуры горелок формируются из шамотобетона, кирпича шамотного, хромитовой массы или других материалов в соответствии с требованиями чертежа.
Перед нанесением хромитовой массы ошипованные поверхности должны быть очищены от металла, от краски, окалины и т.д.
После очистки поверхность обдувается сжатым воздухом. Не допускается нанесение массы на запыленную поверхность.
Перед нанесением массы должна быть проверена надежность закрепления арматуры.
При нанесении массы вручную не допускается набивка несколькими слоями.
Плотность набивки должна максимальной, так как степень уплотнения массы определяет ее стойкость. Наличие пустот между шипами и трубами, возможность приминания набивки пальцами, не следует.
Наружную поверхность утрамбованной массы заглаживать не следует.
Работы по нанесению набивной массы должны производиться при температуре воздуха не ниже +10ºС.

Особенности

На изоляционном слое должны отсутствовать трещины и сколы. Перед укладкой огнеупорного шамотного кирпича производится его сортировка, материал должен быть единого размера без повреждений. Применение битого или треснувшего кирпича категорически запрещено, так как это заметно снижает прочность конструкции. Неровные края также уменьшают герметичность швов.

Выполнение работ по заделке стыков обмуровки блоков.

перед выполнением работ по заделке стыков обмуровки между блоками экранов должна быть проверена правильность установки последних.
Края сеток, находящихся в слое шамотобетона соседних блоков экранов (ширина не более 300 мм.) должны быть сшиты между собой отожженной проволокой диаметром 1,6-2,0 мм.
Перед бетонированием стыка обмуровки ранее уложенный бетон должен быть расчищен и увлажнен.
При бетонировании стыков для удобства нанесения шамотобетона допускается введение в его состав огнеупорной глины в количестве до 5%
После установки минераловатных матов сшивка сетки должна выполняться с учетом требований п7.2
Выполнение стыков натрубной обмуровки блоков фронтовых и боковых экранов в районе пола и потолка должна проводиться особенно тщательно.
Бетон, укладываемый в стыки обмуровки, должен тщательно уплотняться.

Виды защиты для котлов открытого типа

Назначение защитного покрытия — предотвращение ожогов у обслуживающего персонала и снижение тепловых потерь системы теплоснабжения. Правильно сделанная обмуровка котла ДКВР-10-13 обеспечит снижение коэффициента теплопередачи от труб с паром и снизит текущие затраты на энергоноситель

Важно подобрать технологию формирования защитного пояса и материалы для ее реализации. Ведь обмуровка котла это создание эффективного защитного слоя вокруг всей конструкции

Классификация по видам конструкции:

Тяжелая. Применяется для систем с относительно небольшой мощностью и максимальной температурой до +700°С. Внутренний слой формируется из огнеупорного кирпича в половину его толщины, наружный – из стандартного красного.
Накаркасная. Состоит из трех прослоек: шамотобетона (60 мм), армированного диатомобетона (50 мм), плит из минеральной ваты.
Натрубная. Сначала наносится хромитовая масса толщиной 40 мм, затем слой легкого теплоизоляционного бетона (50 мм). Окончательную обработку выполняют теплоизоляционными плитами.

Конкретная схема обмуровки котла ДКВР-10-13 зависит от выбранной технологии и применяемых материалов. Последнее определит эксплуатационные качества оборудования и степень эффективности его работы.

Материалы для обмуровки

Формирование защитного слоя — это сложный технологический процесс. Компании, предоставляющие эту услугу, делают составы самостоятельно, в зависимости от типа котла и технических условий. Так, обмуровка котлов НИИСТРУ-5 может кардинально отличаться от работ по защите отопительного оборудования другого типа. Перечень материалов для выполнения этого задания однотипен, разница – в составе и наносимых слоях.

Для примера можно рассмотреть, как делается обмуровка котла ДЕ 16 13, расход материалов и этапы работы.

Приготовление набивных масс. Основа – хромитовые, карбундовые или корундовые компоненты. В качестве связующего вещества применяют жидкое стекло или шликер огнеупорной глины. Объем зависит от толщины слоя (до 50 мм) и площади набивки.
Уплотнительные обмазки. Предварительно на поверхность набивных масс устанавливают монтажную сетку из огнеупорного металла. Используется шамотный порошок, распушенный асбест лили каустический магнезит. Нанесение возможно только до отвердевания массы. В совокупности объем обмуровки котла ДКВР 10 13 может достигать больших значений. В среднем масса 1 м? площади равна 1,2 т.
Установка теплоизоляционных плит. Для этого применяют базальтовое волокно, так как оно может выдерживать температуру до +1200°С.

Помимо этого, обработке может подвергаться не вся конструкция. В некоторых случаях целесообразно защитить отдельные элементы. Чаще всего выполняется обмуровка дверцы котла S645 745 массой Plistix, чтобы предотвратить несчастные случаи и уменьшить тепловые потери. При этом нужно учитывать распределение температуры на поверхности оборудования. При остывании не должно возникать зон с резким перепадом нагрева.

Ремонт обмуровки котла также имеет свои особенности. При демонтаже обвязки стараются сохранить элементы для повторного использования. Если в процессе эксплуатации сформировались неровности в трубах или промежуточных экранах – их нужно выровнять слоем теплоизолятора. Для повышения эксплуатационных свойств применяются алюминиевые краски для окраски обмуровки котла. Они наносятся поверх последнего слоя.

Тепловая изоляция наружных элементов котла.

Тепловая изоляция золовых бункеров, газовых коробов, воздухоподогревателей и т.п. выполняется из теплоизоляционных матов общей толщиной 80-100 мм. отштукатуренных асбестоцементной штукатуркой. Допускается набивка теплоизоляционного материала под сетку.
Для крепления теплоизоляции на изолируемую поверхность приваривают штыри длиной 120-150 мм. Ø6мм. по ГОСТ 2590-88 с шагом 450 мм. После установки теплоизоляции и натяжения сетки штыри загибаются.
Опускные, рециркулярные, перепускные, пароотводящие трубопроводы и дробеуловители изолируются набивкой теплоизоляционной ваты под сетку. Допускается изоляция теплоизоляционными матами.
По теплоизоляционному слою после выравнивания поверхности наносится асбестоцементная или другая штукатурка толщиной 10-12 мм.
Готовая оштукатуренная изоляция должна быть ровной и гладкой и прочно прилегать к изолируемой поверхности.
Оклейка и окраска изоляции производится после полного ее высыхания.

Порядок проведения

Работы по обмуровке проводятся после завершения гидравлических испытаний, в крайнем случае фундамент и первый ряд могут быть начаты одновременно с завершением проверки на прочность. В целом, достаточно следовать требованиям к обмуровке, за ранее распланировать детальную схему или взять готовую и следовать ей. Также обмуровщику главное следовать таким правилам:

Следующий ряд кладется только после полного завершения предыдущего.
Перед кладкой каждого ряда желательно примерять и подогнать все кирпичи насухо.
Сразу же отсекать битый или поврежденный уже во время работ кирпич.
При перерыве в работе обрывать кладку штробой (уступами) в разных рядах, а не вертикально.
Использовать исключительно деревянный или резиновый молоток, уплотнять им каждый шов.

Пример техники кладки при работе с кирпичом.
По завершению работ, обмуровку необходимо высушить: 10-12 дней в естественном режиме при открытых топочных и дымовых задвижках или 3-5 дней в естественном режиме + несколько дней при минимальной мощности непрерывно работающего котла.

Особенности производства обмуровочных работ на некоторых типах котлов.

На котлах КВ-ГМ-10,20,30-150 обмуровка фронтового экрана тяжелая, фронтовая стенка выполняется из шамотного кирпича. Толщина обмуровки 260 мм. Под выполняется из шамотного кирпича в два ряда. Шамотный кирпич укладывается поверх фундамента, выполненного из обычного кирпича. При этом, в соответствии с требованиями чертежа, должен быть выдержан угол наклона пода и зазор между экранными трубами и кирпичом. Межтрубное пространство промежуточного экрана закладывается шамотным кирпичом. Фронтовая стенка котлов тина КВ-ТС выполняется из шамотного кирпича. Амбразуры забрасывателей и предтопок обмуровываются по чертежам предприятия-изготовителя топок ТЛЗМ и ТЧЗМ.
Конструкция обмуровки газоплотных экранов котлов, работающих под наддувом, отличаются тем, что на экранные поверхности не наносится шамотобетон, а устанавливается только теплоизоляция. к плавникам экранов привариваются штыри из проволоки Ø6-8 мм. ГОСТ 2590-88 с шагом 350-450 мм.
На штыри, накалываются минераловатные маты общей толщиной 160мм. или устанавливается сетка и производится обшивка металлическим листом или обмазка по сетке.
В местах отсутствия плавников между трубами трубные панели и стояки обшиваются металлическим листом толщиной 1,5-2,0 мм. для обеспечения газоплотности, затем в соответствии с требованиями чертежа, в местах примыкания листа к трубам или непосредственно к трубам привариваются штыри.

Примеры схем обмуровки котла

Чертеж с изображением спецификации обмуровки котла ДКВр-6,5-13 ГМ (Е-6,5-1,4ГМ).

Пример схемы легкой обмуровки котла серии КВр.

Пример тяжелой обмуровки котла серии КВр.

Составы бетонов, набивных масс и обмазок.

Жароупорный шамотобетон на глиноземистом цементе (состав на м³), кг:
Заполнитель шамотный ЗШБ, кл.4 ГОСТ0 кг.
Заполнитель шамотный ЗШБ, кл.2 ГОСТ0 кг.
Жароупорный шамотобетон на портландцементе (состав на м³), кг:
Заполнитель шамотный ЗШБ, кл.8 ГОСТ0 кг.
Заполнитель шамотный ЗШБ, кл.4 ГОСТ0 кг.
Заполнитель шамотный ЗШБ, кл.2 ГОСТ0 кг.
Теплоизоляционный асбестодиатомовый бетон (состав на 1 м³), кг:
Крошка диатомовая ТУ 36-888-83 — 435 кг.
Асбест распущенный ГОСТ0 кг.
Пластичная хромитовая масса ПХМ-6 (состав на 1 м³), кг:
Стекло жидкое уд. веса γ=1,4-1,5 г/см³ ГОСТ 13078-81- (200-300) кг.
Уплотнительная магнезиальная обмазка (состав на 1 м³), кг.
Раствор хлористого магния γ=1,2-1,25 г/см³ ГОСТ 7759-73 — 450 кг
Асбест распущенный 5-6 сорта ГОСТ0 кг.
Уплотнительная обмазка ОРГРЭС (состав на 1 м³),кг:
Глина огнеупорная ТУ 14-8-48-72 или ТУ 14-8-162-75 — 210 кг.
Заполнитель шамотный ЗШБ, кл.7 ГОСТ0 кг.
Стекло жидкое уд. веса γ=1,4-1,5 г/см³ ГОСТ0 кг.
Асбест распущенный 5-6 сорта ГОСТ0 кг.
Асбестоцементная штукатурка (состав на 1 м³), кг. Асбест распущенный 5-6 сорта ГОСТ0 кг.
Портландцемент ГОСТ0 кг.
Диатомовая крошка с максимальным размером зерен до 5мм. ТУ36-888-83 -360 кг.

Конструктивные особенности изделий серии ДКВР

Схема агрегата, имеющего уровень производительности 10т/ч, абсолютно не зависит от устройства топки и вида топлива. Предусмотрено оснащение котлов ДКВР 6 5 13 парой барабанов, располагающихся вдоль его оси. Кипятильный пучок формируется из изогнутых труб, а топочная камера экранируется. Паровой котел ДКВР 4 13 отличается удобной конструкцией топки, разграниченной перегородкой из шамотного кирпича, благодаря чему образуется камера догорания.

Рис. 2 Конструкция котла

Иную конструкцию имеет паровой котёл ДКВР 10 13, у которого отделение камеры догорания осуществляется посредством труб, относящихся к заднему экрану. Независимо от модификации изделия, предусмотрено разделение шамотной перегородкой двух рядов труб, относящихся к пучку, благодаря чему он не контактирует с камерой догорания.

Каждый котел оснащается перегородкой из чугуна, находящейся в пучке. Таким образом, они разделяется на два газохода. Благодаря подобной конструктивной схеме, гарантируется разворот газов в горизонтальной плоскости. Трубы будут омываться в поперечной плоскости.

Характерной особенностью котла ДКВР 4 13, считается выход газов по асимметричной траектории, как из камеры догорания, так и из самого котла. Отдельные кипятильные трубы монтировать не обязательно, в том случае, когда пароперегреватель, установлен в газоходе №1.

Обязательно котел оснащается овальными лазами, используемыми в следующих целях:

профилактический осмотр барабанов парового котла ДКВР 20 13;
монтаж устройств в барабанах;
очищение труб, находящихся на днище парового котла ДКВР 20 13.

Размеры лазов составляют 32.5 ×40см.

Оснащается котел ДКВР 4 13 барабанами, имеющими внутренний диаметр до одного метра и рассчитанными на работу при давлении 1.4Мпа. Барабан производится из 2-х видов стали: 09Г2С, 16ГС (толщина до 13мм). Изготовление котельных кипятильных пучков и экранов осуществляется с применением бесшовных труб. Нижние экранные камеры оснащаются торцевыми люками, используемыми с целью продувки и удаления шлама, посредством специальных штуцеров (D=32×2мм).

Преимущества и недостатки

Данные котлы обладают рядом преимуществ, отличающих его от других агрегатов подобного типа. Основной плюс это высокая паропроизводительность. Это оборудование работает с высоким КПД даже при недостаточном давлении, меняющимся в диапазоне от 0,7до 1,4 МПа. В процессе эксплуатации нет необходимости пользоваться подготовленной водой.

Ряд достоинств котлов:

способность перехода в водогрейный режим для отопления;
применяется любое топливо;
надёжная конструкция;
КПД до 92%;
экономичный в работе и обслуживании;
удобная установка в любой котельной за счёт сборной конструкции;
несложное подключение и запуск в эксплуатацию;
широкий диапазон параметров паропроизводительности;
большая ремонтоспособность.

Из недостатков можно выделить только то, что при эксплуатации наблюдаются завышенные присосы холодного воздуха в газоходы от камеры сгорания до крайней поверхности нагрева (Да = 0,254-0,35).

Автоматизация котельной

Насосная группа в БМК

Технологические котловые процессы, характеризуются взаимосвязанными параметрами рабочих сред: давлением пара, воды, газа, разряжением в топке, количеством первичного воздуха, питательной воды и газа.

Система защиты котельных обеспечивает:

регулировку тепловых процессов;
контроль в водяном, воздушном и топливных системах;
управление технологическими процессами;
сигнализацию об аварийном состоянии котлоагрегата.

Она может быть частичной, регулирующей только некоторые этапы производства и комплексной, когда обслуживание оборудования осуществляется без персонала.

Основные задачи автоматизации:

Регулировка объема воздуха и топлива, в соответствии с режимными картами по нагрузке котлагрегата.
Обеспечения тяги в топочном устройстве и на выходе из парогенератора.
Подпитка котловых труб водой.
Регулировка параметров пара и горячей воды.

Различают система автоматики:

С регулировкой по отклонению параметров, то есть управление зависит от изменения контролируемого параметра.
Непрерывного действия, при изменении контрольного значения регулирующий орган воздействует на параметр плавно.
Многопозиционное регулирование — система выбирает одно из возможных положений – включено/включено.
Прямого воздействия с использованием энергии контролируемой среды.
Непрямого воздействия с использованием энергии внешнего источника (электро, пневмо, гидро).

Автоматика стандартного котла ДКВР 10 13 и прочих агрегатов этой серии

Если детально рассмотреть чертёж котла ДКВР 10 13, то легко определить, значимость автоматической системы управления, получившей название «Контур». Основным каркасом, выполняющим функцию остова системы, считается импульсный регулятор Р25. Конструктивная схема представлена в виде однотипных блоков, представляющих собой, функционально завершённые компоненты.

Каждый из блоков выполняет определённые операции, в соответствии с которыми элементы автоматики котлов ДКВР 20 13 делятся на следующие типы:

измерительные;
регулирующие;
функциональные.

Рис. 6 Автоматизированная система управления

Измерительные компоненты автоматики выполняют функцию суммирования сигналов, передаваемых датчиками. Осуществляется их сравнение на основе, имеющегося задания, после чего генерируется сигнал рассогласования. Регулирующие сигналы автоматики котлов ДКВР 20 13, призваны сформировать корректирующее воздействие, посредством преобразования рассогласования в соответствии с имеющимся алгоритмом. Функциональные сигналы автоматики котлов ДКВР 20 13, призваны создать дискретное, а в отдельных случаях динамическое преобразование.

Устройство ДКВР и принцип работы

Существует несколько типов оборудования этого производителя, отличающихся давлением пара и его количеством, произведённым за час. Все модификации снабжены двумя барабанами (сепараторами).

Размер верхнего барабана определяет ещё два типа: длинный и короткий. Котлы устаревшей модификации до 10 т/ч оснащены длинным верхним сепаратором, а модернизированные модели от 10 до 35 т/ч выпускаются уже с коротким барабаном. Котлы ДКВР имеют разнообразное оснащение, которое зависит от потребляемых ресурсов. Материал барабанов – сталь, их диаметр по внутренним стенкам 1 м.

Нижний барабан короче верхнего на размер камеры сгорания. Топка состоит из нескольких экранов и содержит мощный кипятильный трубопровод из, собранный из труб 51х2,5 мм. Топка поделена кладкой на две секции. Дымовые газы перемещаются по двум газоходам, образованным чугунной и кирпичной перегородками, и догревают трубы пучка конвекции. Затем через отверстие на задней поверхности котла покидают его.

Верхний барабан состыкован с коллекторами фронтальной части при помощи 16 труб, эта конструкция образует боковые экраны нагрева. С тыльной стороны котла верхний сепаратор при помощи кипятильных труб состыкован с нижним. Таким образом получается обширная конвективная зона нагрева. Для контроля объёма пара в пароохладитель вмонтирован дренажный вентиль на соединительных проводах. Трубы расположены на расстоянии 110 мм друг от друга во всех направлениях. Перепускные трубы соединяют коллектор с нижним сепаратором. Подпиточная вода заполняет верхний до определённого уровня. Далее оттуда вода опускается в коллекторы.

После чего смесь воды и пара поднимается из боковых экранов в барабан. Эта схема формирует два контура циркуляции рабочего тела. Существует и третий контур, его формируют оба барабана и пучок конвекции. Вода опускается сверху, а затем после нагрева смесь воды с паром по нагретому трубопроводу поступает обратно, где происходит разделение этих сред. Чтобы избавиться от излишней соли и водных вкраплений предусматривается применение устройство сепарации. Для образования перегретого пара предусматривается установка пароперегревателя. Конструктивно его располагают вместо части труб кипятильного пучка, за третьим рядом. Это устройство в условиях давления 1,4 МПа и температуры 250°С выполняется в виде вертикальной петли, а при условии 2,4 МПа – из нескольких труб 32х3 мм.

Измерительные приборы и арматура

Традиционно котел ДКВР 4 13 оснащается измерительными контрольными приборами и соответствующей арматурой:

клапаны – предохранительные;
вентили (запорные) – продувка барабанов, отбор пара (насыщенного, перегретого), ввод химикатов;
манометры – дополняются трёхходовыми кранами;
рамки с запорными устройствами – указывают уровень;
вентили, спускающие воду в нижнем барабане;
вентили – отбираются пробы пары.

Стандартный паровой котел ДКВР 10 13, дополнительно комплектуется игольчатым и запорным вентилями, обеспечивающими непрекращающуюся продувку барабана. Важным аспектом, считается оснащение согласно со схемой газоходов подобного оборудования чугунной гарнитурой. Система труб котла присоединяется к барабану посредством вальцованных швов, благодаря чему существенно повышается уровень ремонтопригодности и степень надёжности всей конструкции.

Схемы агрегатов ДКВР

Все преимущества котла вытекают из особенностей его конструкции. Наличие системы труб и двух баков способствует циркуляции теплоносителя и максимального распределения тепла от топочной камеры. Однако подобная сложность сказывается на трудоемкости обслуживания оборудования.

Обзор элементов схемы котла ДКВР:

Два барабана – верхний длинный и нижний короткий. Они расположены вдоль оси оборудования. В верхнем располагаются сепарационные устройства для генерирования пара. Нижний необходим для создания циркуляции воды.
Конвективный пучок труб. Они соединяют емкости барабанов между собой.
Система экранных труб. С их помощью создается циркуляционная система. Они подключаются только к верхнему барабану, обратную подачу обеспечивают коллекторы.

Для защиты нижнего бака от прямого воздействия пламени предусмотрены экраны. Они необходимы при использовании в качестве топлива мазута или газа.

Система автоматики

Для контроля и автоматизации работы в котлах серии ДКВР предусмотрена простая и надежная система. Она представляет собой блок, подключенный к импульсному регулятору Р25. Датчики передают значение температуры и давления в различных участках оборудования. Управляющий элемент на основе этих данных изменяет интенсивность горения топлива.

Система автоматики условно разделена на следующие группы:

Топливно-воздушная. Контролирует механизм подачи топлива.
Контроль степени нагрузки котла.
Объем воды, который располагается в верхнем баке.

Сигнал об изменении режима работы передается на исполнительный механизм. Дополнительно учитывается изменение давления воздуха в окружающей среде. Для этого установлен специальный датчик.

Источник