Ремонт монтаж химического оборудования
Ремонт и монтаж химического оборудования.
Курс “Ремонт и монтаж” тесно связан с такими курсами как:
технология машиностроения (теоретические положения машиностроения.)
теория машин и механизмов (вопросы монтажа, связанные с нагружением грузоподъемных средств и расчетом действующих сил).
Себестоимость любого продукта складывается из затрат:
на потребление средства производства
на оплату труда
К средствам производства, как вы знаете, относятся: средства труда и предмет труда.
Средства труда-(машины и аппараты, инструменты и приспособления, производственные здания и сооружения, транспорт, связь.)- короче все то, с помощью чего люди воздействуют на предметы труда.
Предмет труда — все то, что подвергается обработке (сырье или продукты).
Немаловажную роль в снижении себестоимости продукции играют ремонтные службы предприятия, которые призваны обеспечить бесперебойную работу машин и аппаратов, занятых в производстве того или иного продукта. Достигается это решением ряда задач, стоящих перед ремонтными службами, таких как:
— повышение надежности оборудования;
— совершенствование технологии ремонта;
— повышение квалификации ремонтного персонала,
что в конечном итоге и улучшает технико-экономические показатели (себестоимость, повышение производительности труда).
Организация ремонтной службы (РС) химического предприятия (ХП).
Служба главного механика (ГМ) — руководит эксплуатацией и ремонтом технологического и механического оборудования, а так же технологических сооружений, коммуникаций, металлоконструкций, эстакад.
Служба главного энергетика (СГЭ)— надзор за эксплуатацией электрооборудования, паросиловых установок, водопроводных и канализационных сетей, линий связи и их ремонт.
Служба главного прибориста (СГП)— надзор и ремонт КИП, сигнализаций и блокировки.
Служба главного архитектора (СГА)— следит за состоянием производственных зданий и сооружений, тепловой изоляции технологического и энергетического оборудования, обеспечивает их ремонт.
Главный механик осуществляет руководство всем ремонтно-механическим хозяйством завода.
Отдел главного механика (ОГМ) — входит в состав заводоуправления. На этом этапе возможны следующие функции:
— систематический надзор за состоянием оборудования химического предприятия;
— составление плана на ремонт оборудования по предприятию в целом;
— разработка плана организационно-технических мероприятий по ремонтной службе;
— разработка плана новых высокопроизводительных технологических процессов для выполнения ремонтных работ;
— контроль стоимости ремонтных работ;
— составление сводного ежеквартального отчета о выполнении средних и капитальных ремонтов основного оборудования.
— Конструкторское бюро отдела главного механика (КБ ОГМ) — занимается разработкой ремонтных чертежей, проектированием приспособлений, а так же другими работами, связанными с механизацией ремонтных работ.
Служба технического надзора — проводит осмотры и испытания оборудования, контролирует качество ремонтных работ, проверяет правильность эксплуатации оборудования, расследует причины аварий.
Ремонтно-строительный цех — занимается ремонтом производственных и бытовых зданий, а так же строительством новых помещений (РСУ может входить в состав РМЦ).
Ремонтно-монтажный цех — осуществляет централизованный ремонт оборудования всего завода. Как правило, РМЦ имеет специализированные участки для ремонта отдельных видов оборудования. В каждом цехе, как вы уже знаете, есть механик и ремонтная бригада.
Механик цеха подчиняется: нач. цеха – в административном отношении
гл. механику — в техническом.
Ремонтная бригада цеха выполняет межремонтное обслуживание оборудования цеха. Плановые же ремонты (текущий, средний, капитальный) выполняется централизованно РМЦ. Ремонтная бригада имеет от 2 до 4 слесарей в дневную смену и по одному в остальные.
Приведенная структура управления инженерными службами не является единой. На некоторых заводах используется иная структура во главе с техн. директором (зам. директора).
При этой структуре несколько меняется подчиненность отдельных служб.
По принципу организации РС может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.
При централизованной организации техническое обслуживание и ремонт всего оборудования выполняется силами РМЦ. Специализированные бригады РМЦ закрепляются за данным цехом или же могут обслуживать все цеха завода (бригады по ремонту арматуры, насосного оборудования, компрессоров). Кроме специализированных бригад, создаются комплексные бригады для ремонта сложного оборудования (слесари, сварщики, котельщики, такелажники).
При неполной централизации ТО выполняется основными рабочими или дежурными слесарями цехов, а все виды ремонтов — РМЦ.
При децентрализованной системе все виды ремонта проводятся на ремонтных участках технологических цехов.
При смешанной системе ремонт выполняется как силами РМЦ, так и силами ремонтных отделений цехов. При этом в РМЦ выполняется капитальный ремонт оборудования и изготовление запчастей.
Полная централизация оказывается эффективной для небольших цехов. Для средних и крупных цехов целесообразен смешанный метод выполнения ремонтных работ.
Степень централизации ремонтных работ определяется коэффициентом централизации.
Р. — кол-во рабочих, находящихся в централизованных ремонтных службах (ОГМ,РМЦ) ;
Ро- общее кол-во ремонтного персонала предприятия.
Иногда создаются специализированные ремонтные заводы, которые выполняют ремонт оборудования, поступающих с разных предприятий.
Такой ремонт целесообразен, если:
Срем- себестоимость ремонта на специализированном заводе;
Схим- себестоимость ремонта в условиях хим. предприятия;
Т- расходы на транспорт; М-расходы на монтаж и демонтаж оборудования.
ремонт на месте установки машины;
ремонт всей машины в РМЦ;
ремонт узлов в РМЦ, а “скелета” в цехе.
По объему ремонтов:
по детальный- замена изношенных деталей;
поузловой- замена отдельных узлов;
по машинный — замена всей машины.
По времени работ:
равномерно распределенный на весь год;
сосредоточенный на период остановки технологического участка(остановочный период);
сосредоточенный на часть года (сезонный ремонт).
Остановочный капитальный ремонт завода цеха или особо важного объекта применяется для общезаводских и общецеховых коммуникаций, сооружений, магистральных канализационных сетей, технологических установок, не имеющих резерва (дублера). Такие ремонты планируются, как правило, на теплый период времени. Перед ремонтом проводятся подготовительные работы:
подготовка лесов, подмостей и арматуры, изготовление необходимого кол-ва крепежа фланцев, запасных деталей и узлов.
Остановочный ремонт относится в организационном плане к сложным видам ремонта. При таком ремонте необходима разработка проекта проведения ремонта и применение методов сетевого планирования и управления.
Проект организации ремонта должен включать следующие этапы:
подготовку технической документации на ремонт(чертеж оборудования ремонтные чертежи технические условия и инструкции на ремонт);
разработку технологии ремонта основного оборудования с учетом норм ППР;
мероприятия по подготовке ремонтной оснастки и средств механизации;
составление дефектной ведомости и уточнение ее при разборке машины;
В дефектной ведомости перечисляются дефекты по каждому узлу с указанием деталей , которые подлежат замене или восстановлению. Восстановление последних осуществляется в соответствии с ремонтными чертежами. На чертежах ремонтируемые места деталей выделяются утолщенной сплошной линией.
Источник
РЕМОНТ И МОНТАЖ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
научно-методическим советом университета
в качестве учебно-методического пособия
Круглов, В.П.
К84 Ремонт и монтаж оборудования: учебно-методическое пособие / В.П. Круглов, Г. М. Гончаров. – Ярославль: Издат. дом ЯГТУ, 2015. – 118 с.
Изложены основы организации и проведения ремонта основных узлов и монтажа технологического оборудования предприятий нефтехимической промышленности. Приведены краткие сведения об организации ремонтных и монтажных работ; рассмотрены вопросы износа основных деталей машин и повышения их износоустойчивости. Рассмотрены вопросы разборки, очистки и промывки деталей, методы и способы их восстановления, а также основные аспекты ремонта, сборки, настройки и регулировки основных узлов оборудования. Представлены основные сведения о проведении такелажных работ в процессе демонтажа и монтажа оборудования.
Предназначено для подготовки бакалавров техники и технологии по профилю подготовки 151000.62 «Технологическое оборудование химических и нефтехимических производств» при изучении дисциплины «Ремонт и монтаж оборудования».
Ил. 54. Табл. 14. Библиогр. 6.
Рецензенты: В.Е. Шленский, технический директор ОАО “Ярославский завод опытных машин”
С.Н. Быстров, главный механик ПАО “Ярославский шинный завод”
© Ярославский государственный технический университет, 2015
ОГЛАВЛЕНИЕ
1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ 6
1.1. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) 6
1.2. Техническое (межремонтное) обслуживание.
Текущий, средний и капитальный ремонты. 7
1.3. Структура ремонтной службы предприятия 9
1.4. Нормативы на ремонт оборудования 10
1.5. Структура и продолжительность ремонтных циклов 11
1.6. Категории сложности ремонта 11
1.7. Планирование ремонтных работ 12
2. НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТНОПРИГОДНОСТЬ
2.1. Основные проблемы обеспечения надежности 13
2.2. Экономическая оценка надежности 14
2.3. Основные определения надежности 15
2.4. Ремонтопригодность оборудования 16
2.5. Повышение ремонтопригодности 17
3. ТРЕНИЕ В МАШИНАХ 18
3.1. Основные виды трения 19
3.2. Смазка оборудования и смазочные материалы 21
3.3. Выбор смазочных материалов 23
3.4. Организация смазочного хозяйства на предприятии 23
4. ИЗНОС ОБОРУДОВАНИЯ. ВИДЫ ИЗНОСА 24
4.1. Механический износ 25
4.2. Усталостный износ 27
4.3. Молекулярно-механический износ 28
4.4. Коррозионный износ 28
5. ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ
5.1. Износ деталей механических передач 29
5.2. Факторы, влияющие на износ деталей 31
5.3. Методы обнаружения дефектов деталей и неисправностей
5.4. Нормы допускаемого износа деталей 32
5.5. Способы повышения износоустойчивости 34
6. ОСНОВНЫЕ РЕМОНТНЫЕ ОПЕРАЦИИ 35
6.1. Разборка машин на узлы и детали. Правила разборки
6.2. Разборка основных видов разъемных соединений 37
6.3. Очистка и промывка деталей 38
6.4. Дефектация деталей при ремонте 39
7. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ 39
7.1. Методы восстановления деталей 39
7.2. Ремонт и восстановление деталей слесарной и
механической обработкой 41
7.3. Восстановление сваркой и наплавкой 42
7.4. Восстановление металлизацией 44
7.5. Восстановление электролитическими способами 45
7.6. Восстановление деталей пластической деформацией 47
8. РЕМОНТ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ 48
8.1. Ремонт валов 48
8.2. Ремонт подшипников скольжения 49
8.3. Замена подшипников качения 50
8.4. Ремонт муфт 51
8.5. Ремонт зубчатых колес 53
8.6. Ремонт червячных передач 54
8.7. Ремонт гидравлических систем (цилиндров, поршней и пр.) 55
8.8. Ремонт уплотнительных устройств 56
9. СБОРКА ОБОРУДОВАНИЯ 58
9.1. Общие правила и методы сборки 58
9.2. Сборка резьбовых соединений 60
9.3. Сборка прессовых соединений 62
9.4. Сборка узлов с подшипниками качения 64
9.5. Сборка зубчатых и червячных передач 65
10. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ 65
10.1. Планирование и организация монтажных работ 65
10.2. Строительные материалы, основания и фундаменты 67
10.3. Геодезические знаки, закладываемые в фундамент 69
10.4. Способы соединения машины с фундаментом 70
11. УСТАНОВКА И ВЫВЕРКА МАШИНЫ НА
12. ВИБРОИЗОЛЯЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ 73
13. ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ 75
13.1. Блоки, полиспасты, тали и тельферы 76
13.2. Домкраты и лебедки 78
13.3. Канаты, цепи и стропы 81
14. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТНЫХ
И МОНТАЖНЫХ РАБОТАХ 81
15. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ 83
Лабораторная работа № 1 84 Лабораторная работа № 2 90
Лабораторная работа № 3 96
Лабораторная работа № 4 103
Лабораторная работа № 5 110
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 118
ВВЕДЕНИЕ
На любом промышленном предприятии, будь то предприятие машиностроительное, химическое, пищевое или любое другое, все здания, сооружения, все виды основного технологического и вспомогательного оборудования, транспортных систем и систем управления, являются объектами ремонта.
Основными задачами ремонтных служб предприятия являются:
– содержание оборудования в технически исправном, работоспособном состоянии;
– проведение регулярного технического обслуживания всех механизмов, узлов и агрегатов производственных линий для решения вопросов наиболее полной эффективности использования технологического оборудования и обеспечения высокого качества выпускаемой продукции;
– сокращение простоев оборудования в периоды ремонтных циклов и повышение коэффициента использования оборудования;
– повышение производительности труда ремонтного персонала, снижение трудоемкости и повышение экономичности ремонтных работ.
– проведение непрерывного автоматизированного контроля оборудования на технологическую точность, т. е. определение связи параметров состояния оборудования с выходными характеристиками готовой продукции, или “техническое обслуживание по фактическому состоянию”.
В общем случае к основным видам работ ремонтных служб предприятия в периоды межремонтных циклов относятся:
1. Монтаж нового оборудования (такелажные работы).
2. Пуско-наладочные работы, приемочные испытания, сдача оборудования в эксплуатацию.
3. Техническое обслуживание и ремонт оборудования.
4. Демонтаж машины и выборочная разборка узлов на детали.
5. Восстановление или замена деталей.
6. Сборка и монтаж оборудования.
7. Проверка и регулировка, наладка, обкатка на холостом ходу и под нагрузкой.
В пособии кратко описаны общие вопросы ремонта химического оборудования и в качестве примеров рассмотрены некоторые особенности отдельных видов ремонтных работ.
Представлены методические указания по выполнению лабораторных работ, предусмотренных программой курса «Ремонт и монтаж оборудования», в соответствии с направлением подготовки бакалавров 151000 «Технологические оборудование химических и нефтехимических производств».
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
1.1. Система планово-предупредительного ремонта (ППР)
Срок службы оборудования определяется его изготовителем. Однако его продолжительность во многом зависит от своевременного проведения технического обслуживания и ремонта оборудования для поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Периодичность технического обслуживания (ТО) в период межу плановыми ремонтами производится в соответствии с требованиями инструкций производителя оборудования.
Система ППР – это комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования для обеспечения его безотказной работы.
Система ППР выполняет следующие задачи:
1) предупреждение преждевременного износа деталей и узлов оборудования для поддержания его в работоспособном состоянии;
2) предупреждение аварийных ситуаций;
3) проведение ремонтных работ по плану, согласованному с производственным планом, при минимальных затратах времени и средств;
4) своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы для выполнения работ при минимальном простое оборудования [1].
Планово-предупредительные ремонты осуществляются периодически через определенное планом (графиком) время непрерывной работы оборудования. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного типа оборудования.
Межремонтным циклом называется время между двумя капитальными ремонтами.
Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от отработанного оборудованием времени с начала его ввода в эксплуатацию, числа проведенных ремонтов, состояния оборудования и условий его эксплуатации.
Межремонтным периодом называется время между двумя ремонтами любой категории сложности.
Правильно организованная структура ППР имеет важное технико-экономическое значение, так как она определяет основные затраты на проведение ремонтных работ и потери от простоев оборудования, жестко связанных с основным производственным планом любого предприятия.
В данном курсе не рассматривается понятие аварийных ремонтов, потому что как раз система ППР и должна предусматривать их предотвращение.
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.
Источник
