Монтаж станка с чпу конспект

§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ. Испытание станков с ЧПУ. Монтаж станков с ЧПУ. Устройство помещений.

Основные правила эксплуатации станков с ЧПУ такие же, как и металлорежущих станков без ЧПУ, поэтому рассмотрим только отличительные особенности эксплуатации станков с ЧПУ.

Устройство помещений. Станки с ЧПУ классов точности Н и П устанавливают в общих помещениях механических цехов, а станки классов точности В и А — в изолированных помещениях. Нормальная температура воздуха в помещении должна быть 20°. Допускаются следующие пределы колебания температуры;

Класс точности станка с ЧПУ

Допустимые колебания температуры, °С

Помещения, где установлены станки с ЧПУ, должны освещаться лампами дневного света. Окна в помещениях для прецизионных станков с ЧПУ следует располагать так, чтобы на станки не падал прямой солнечный свет.

Установка оснований и монтаж станков с ЧПУ. Станки с ЧПУ класса А, легкие и средние станки класса В с нежесткой станиной, а также тяжелые станки устанавливают на бетонных фундаментах с виброизолирующим слоем. Легкие и средние станки классов В, П, Н монтируют на виброопоры или резиновые прокладки непосредственно на бетонном полу, а крупные и тяжелые станки — на бетонные фундаменты без виброизоляции. Установка станков классов А и С на полу зданий второго этажа не допускается.

Распаковку станков и устройств ЧПУ производят в соответствии с указаниями завода-изготовителя. Устройства ЧПУ следует извлекать из ящиков в помещении с температурой +20 °С, где в зимнее время они должны находиться не менее суток до распаковки.

Станки с ЧПУ подключаются к трехфазной четырехпроводной сети переменного тока напряжением 380/220 В.

Испытание станков с ЧПУ. До опробования на холостом ходу станок и устройство ЧПУ следует выдержать в помещении летом не менее суток, зимой в сырую погоду — не менее трех суток.

При испытании на холостом ходу прежде всего проверяют работу станка; если дефектов не обнаружено, включают устройство ЧПУ и проверяют работу комплекса станок — устройство ЧПУ. После испытания на холостом ходу приступают к испытаниям под нагрузкой, на точность и па жесткость, а также на виброустойчивость станка при резании.

Для станков с ЧПУ приемлемы существующие методы проверки точности с соответствующим их совершенствованием, но разработан и ряд новых видов испытаний. Так, проводятся проверки на точность обработки комплекса станок — устройство ЧПУ на холостом ходу; проверяют точность и стабильность позиционирования, точность и надежность работы станка и устройства ЧПУ по заданной тест-программе в течение определенного времени, проводят контроль точности станка с ЧПУ путем ощупывания эталонной детали и т. д.

Проверке на геометрическую точность подлежат:

а) форма и относительное расположение поверхностей, на которых базируются заготовка и инструмент;

б) траектории перемещений рабочих органов станка;

в) координаты линейных и угловых перемещений рабочих органов;

г) положение осей вращения и траекторий рабочих органов, несущих заготовку и инструмент.

При измерениях помимо обычных измерительных приборов используют новые измерительные средства и оборудование для записи измерений: электронные уровни, датчики малых линейных перемещений, фотоэлектрические отсчетные системы со шкалами, лазерные интерферометры и т. д. Результаты измерений чаще обрабатывают с помощью ЭВМ. Например, для токарных станков с ручным управлением стандартом предусматривается 17 проверок геометрической точности, из них 15 применяют и для токарных станков с ЧПУ. Дополнительно проверяют точность револьверной головки: отклонения от параллельности опорных поверхностей под резцовые блоки относительно продольного перемещения суппорта для центровых и поперечного перемещений в патронных станках; стабильность фиксации револьверной головки. В токарных станках с ЧПУ проверяют: точность возврата суппорта в исходное положение и точность отработки заданных перемещений по каждой из координат, стабильность выхода суппорта на заданную позицию, точность отработки единичных импульсов, точность отработки корректоров положения.

Проверку точности станков с ЧПУ классов П, В и А и комплексов станок — устройство ЧПУ в работе, а также геометрической и кинематической точности станков рекомендуется проводить не реже 1 раза в б месяцев для станков классов П и В и 4 месяцев для станков класса А. Работоспособность комплекса станок — устройство ЧПУ проверяют по тест-программе на холостом ходу станка не реже 1 раза в 2 месяца.

Источник

Монтаж и пусконаладка станков с ЧПУ

Качественное и своевременное выполнение работ по монтажу и пусконаладке обеспечивает уверенность в бесперебойной работе производственного оборудования

Оборудование с ЧПУ отличается высокой точностью и высокой степенью интеграции различных сложных систем. Для того, чтобы все элементы и агрегаты станка работали слаженно и бесперебойно, обеспечивая точную и производительную обработку на протяжении долгого периода эксплуатации, необходимо грамотно произвести его монтаж и пусконаладку.

Сервисные специалисты компании Инжис работают в машиностроительной отрасли более 25 лет и обладают огромным опытом эксплуатации металлообрабатывающих станков с ЧПУ таких брэндов, как: Hardinge, Fadal, Kitamura, Citizen, Miyano, Leadwell, Schaublin, Kellenberger, Matsuura, Mori Seiki, Doosan, Breton, Knuth, Nextturn, Emco, Biglia, Oerlicon, Grindex, Tornos, Okuma, Hamai, MAG, Takisawa, Takamaz, Nakamura-Tome, Spinner, Finetech, Hermle, Mikron, MAS, Alex Tech, Ibarmia, Honor Seiki, Kellenberger, Amada, Pfiffner, WFL, Victor Taichung, Hartford, Okamoto, Bartop, Fagima, You Ji, Manford, Tongtai, TBT, Matec, Bridgeport, Nomura, GDW, Acra, SNK, Hyundai Wia, Kuraki и др. а также в организации и выполнении работ по их техническому обслуживанию, ремонту, монтажу и пуско-наладке.

Последовательность работ по монтажу и пусконаладке станков с ЧПУ

• Проверка комплектности оборудования.
  Это мероприятие необходимо к выполнению, чтобы избежать ситуаций, когда работа станка будет остановлена в самый неподходящий момент по причине отсутствия того-или иного узла либо опции.
• Установка станка на фундамент с применением виброопор либо анкерных креплений.
  При подготовке фундамента под оборудование и его установке необходимо строго следовать рекомендациям производителя станка. В случае установки на анкерные крепления неукоснительно соблюдать технологию монтажа.
• Установка станка по уровню лазерным или аналоговым уровнем.
  В случае установки высокоточных, габаритных станков данная процедура может занимать до нескольких дней. Проверка выставки станка по уровню рекомендована для подобных видов оборудования, как и проверка геометрической точности, один раз в полгода.
• Монтаж и подключение периферийного оборудования.
  Это конвейеры для удаления стружки, гидростанция, станция подачи и очистки СОЖ , податчик прутка (барфидер), понижающий трансформатор, измерительные системы, например, такие как Metrol, Renishaw, Blum, Marposs, защитные ограждения и т.д. Подвод сжатого воздуха и электропитания к месту установки выполняется согласно условиям, диктуемым правилами устройства электроустановок (ПУЭ), а так же требованиям производителей станков к качеству питающих энергосистем.
• Проверка и настройка геометрической точности согласно карте проверок завода-изготовителя.
  Очень важным этапом работ является проверка геометрических параметров. Используются поверочные приспособления как стандартные, так и специальные, не имеющие широкого распространения. В некоторых случаях мы изготавливаем поверочную оснастку и оставляем ее на предприятиях для выполнения в дальнейшем периодических плановых проверок и устранения последствий, вызванных некорректной работой и столкновениями движущихся узлов станка.
• Сопутствующие работы:
  • проверка смены и измерения инструмента;
  • калибровка и привязка измерительных систем;
  • заливка технических жидкостей;
  • проверка подачи СОЖ и движение конвейера стружки;
  • тест работы гидравлических и пневматических систем станка;
  • проверка работы системы аварийной остановки и освещения рабочей зоны
  • и другие.
• Проверка работы станка по программе на холостом ходу
  Отработка всех заложенных режимов и опций, тестирование систем станка на безаварийную работу.
• Проверка работы программного обеспечения станков.
  Контроль и регулировка параметров станка, оптимизация электроприводов движения по осям и шпинделя. Достаточно часто требуется внести изменения в ранее настроенную производителем систему программного обеспечения и PLC станка. Наладка и подналадка станка выполняется по заданию заказчика и служит решению узкоспециализированных задач.
• Изготовление тестовой детали и контроль параметров работы станка с ЧПУ.
  Безусловно, одним из самых наглядных показателей работы оборудования является его стабильная работа по выпуску годной продукции. Мы отрабатываем серийные детали заказчика на отлаженном оборудовании, что гарантирует его полное соответствие поставленным производственным задачам. Привязка инструмента на станках с ЧПУ, особенности наладки станков с ЧПУ, последовательность наладки станка с ЧПУ – эти и другие процедуры, выполненные нами для наладки и подналадки станка, мы передаем в виде инструкций в бумажном и электронном виде персоналу заказчика, чтобы во всех необходимых случаях последовательность действий была выполнена безукоризненно.
• Обучение операторов и наладчиков. Обучение обслуживающего персонала.
  Компания Инжис проводит обучение производственного персонала предприятий как по стандартным, так и по специально разработанным программам, что оправдано, в случаях, когда требуется получить конкретные знания, которые необходимы персоналу для более эффективного использования станка и работы.

В целях защиты оборудования от некорректных действий персонала и ошибок программирования мы тесно сотрудничаем с компаниями, выпускающими системы противоаварийной защиты станка и контроля технологического процесса – Montronix и Brankamp, которые рекомендуется устанавливать для увеличения надежности вашего производства.

С серийной работой станка неразрывно связаны задачи формирования техпроцессов и изготовления деталей согласно программе выпуска. Мы готовы оказать предприятию поддержку на всех стадиях решения этих задач:

• разработка технологического процесса и создание управляющих программы для изготовления детали;
• подбор и поставка режущего инструмента, станочной и инструментальной оснастки;
• разработка программ автоматической коррекции кинематики станка во время обработки сложных деталей или крупных партий;
• оптимизация существующих технологических процессов.

Доверив нам монтаж и пуско-наладку станка, вы получите качественное, своевременное выполнение работ и уверенность в бесперебойной работе производственного оборудования.

Источник

Конспекты практических занятий по профессиональному модулю «Введение в рабочую профессию «Оператор станков с ЧПУ»»
план-конспект занятия по теме

Методические разработки практических занятий

Скачать:

Вложение	Размер
prakticheskaya_rabota_1.docx	1005.5 КБ
prakticheskaya_rabota_2.docx	1011.73 КБ
prakticheskaya_rabota_3.docx	20.73 КБ
prakticheskaya_rabota_4.docx	21.82 КБ
prakticheskaya_rabota_5.docx	21.2 КБ
prakticheskaya_rabota_6.docx	22.41 КБ
prakticheskaya_rabota_7.docx	21.62 КБ

Предварительный просмотр:

Введение в рабочую профессию “Оператор

станков с ЧПУ “ (6 семестр)

Практическая работа №1

«Измерение длины инструмента пооси “Х”»

Тема урока: «Измерение длины инструмента по “Х” при работе на токарно-револьверном станке с системой ЧПУ “Fanuc 0iTC” без использования специального датчика».

Как мы рассматривали на предыдущих занятиях, станок с ЧПУ имеет несколько координатных систем, которые имеют следующее назначение.

1. Система координат станка. Положение этой системы координат выбирает производитель станка. У токарных станков с ЧПУ обычно точка пересечения оси вращения детали с плоскостью переднего среза шпинделя является нулем координатной системы станка. При этом ось вращения детали – это ось Z, она направлена из передней бабки в сторону задней бабки, а перпендикулярно ей – ось Х. На старых станках она горизонтальна, на современных -часто под углом к горизонту и всегда направлена от оси Z.

1. Системы координат при выполнении работ на станкес ЧПУ.

1. Система координат станка. Устанавливается производителем станка. Изменение положения этой системы координат оператору не доступно. Относительно системы координат станка определена референтная позиция. Эта позиция находится в одном месте и не зависит от программы обработки.
2. Система координат детали выбирается составителем программы обработки на чертеже детали.Относительно этой координатной системы пишется программа обработки. Наладчик после установки заготовки в приспособление станкадолжен найти на заготовке местоположение этой координатной системы и указать его системе управления станка, т.е. совместить теоретическую систему координат деталис реальной координатной системой станка. Для этого к положению координатной системы станка прибавляется (или вычитается) смещение по каждой из используемых осей, в результате чего получается рабочая система координат .
3. Инструмент на станок также устанавливает наладчик. Режущая кромка токарных резцов устанавливается строго на оси вращения детали, т.е. оси Z по высоте. Вылет инструментов в направлении оси Х (по длине) может быть различным, но для того, чтобы система управления могла правильно управлять инструментом, его надо определить, т.е. измерить и записать значение вылета в специальную электронную таблицу станка. Если бы станок работал только одним инструментом, можно было бы записать это значение в смещение координатной системы. Поскольку в револьверной головке много инструментов, приходится один инструмент выбирать как основной, а остальные определять относительно этого основного, т.е. приплюсовывать дополнительные смещения, которые называются коррекцией и записываются в специальную таблицу корректоров.

Цель работы: установить резец в револьверную головку станка, произвести измерение его длины по направлению оси Х и записать данные измерений в соответствующую графу таблицы корректоров инструмента.

Последовательность выполнения работы.

1. Осуществить включение станка поворотом соответствующего выключателя.
2. Включить электропитание системы управления и осуществитьзагрузкудрайверов.
3. Произвестивывод револьверной головки в референтную позицию, для чего нажать клавишу быстрых перемещений в ручном режиме, затем стрелками налево и вниз сначала сместить револьверную головку на ̴1-5 мм по Х и по Z,а затем нажать клавишу вывод в референтную позицию и с помощью стрелок вверх и влево осуществить этот вывод. Головка сама остановится в этой позиции вначале по одной оси, затем по другой. При этом прозвучит звуковой сигнал и включится соответствующий оси светодиод.
4. Произвести настройку гидравлического патрона на диаметр заготовки (при необходимости). Для этого каждый кулачок необходимо открепить, переместить на нужное число зубцов и закрепить снова. При этом следить, чтобы не получилось эксцентричной установки кулачков относительно друг друга. Настройка усилия зажима заготовки (при необходимости) осуществляется регулировкой гидравлического регулятора давления.
5. Установить резец в свободную позицию револьверной головки, для чего повернуть револьверную головку свободной позицией в рабочее положение, установить резец для работы в прямом (обратном) направлении вращения шпинделя и закрепить, затянув соответствующие болты. (Возможные варианты установки резцов на станке: отрезной, проходной, упорно-проходной, расточной, резьбовой; правый-левый).
6. Подготовить станок к проведению измерений инструмента.

1. Установить заготовку и зажать патрон.
2. Включить ручной режим работы от шкентеля (штурвала).
3. Повернуть рукоятку управления скоростью шпинделя в ручном режиме против часовой стрелки до упора (минимальная скорость), затем включить вращение шпинделя в прямом направлении, нажав соответствующую клавишу, установить с помощью рукоятки управления скорость вращения шпинделя S=800 об/мин.
4. Вращая шкентель и переключая направление X — Zс помощью соответствующих клавиш, осуществить обработку заготовки по диаметру, сняв с диаметра ̴1 мм на длину ̴3-5 мм. Закончив обработку не следует отводить резец по Х, а только по Z вывести из детали и отвестина ̴25-30 мм, после чего остановить шпиндель, нажав соответствующую клавишу.
5. Произвести измерение полученного диаметра штангенциркулем или микрометром с возможно большей тщательностью, т.к. от результатов измерения зависит точность установки инструмента.
6. Включить экран корректоров и вывести таблицу данных измерения инструментов.
7. Произвести запись данных измерения в формате: “Х25.52”, где 25.52 – результат измерения штангенциркулем (микрометром), набрав этот текст с помощью клавиатурыв командную строку.
8. Перевести курсор в положение соответствующего корректора (зона, куда будет произведена запись выделена черным).
9. Нажать клавишу“MEASURE” (“ИЗМЕРЕНИЕ”). В соответствии с введенными данными система пересчитает расстояние от нуля станка до револьверной головки, соответствующее введенному значению обработанного диаметра и запишет это расстояние в корректор.

1. Составить отчет о проделанной работе с указанием действительных размеров, полученных в результате измерения и записанных в корректор чисел с указанием номера резца и номера корректора.

Источник