Монтаж станка что это

Особенности монтажа металлообрабатывающих станков на месте эксплуатации

Характер работ по монтажу станочного оборудования во многом зависит от выбора места установки техники. К выбору участка, на котором предполагается эксплуатировать станок, нужно подходить крайне ответственно. Технику нельзя устанавливать на первую попавшуюся и более-менее подходящую по габаритам площадь. Необходим учёт различных факторов, например, защищённость от внешних уличных условий, удалённость от электропитания и так далее. Чрезвычайно важную роль играют условия, определяющие безопасность для здоровья и жизни оператора, работающего с техникой.

После выбора зоны для монтажа приступают к непосредственному выполнению работ, которые, в общем и целом, состоят из следующих этапов.

1. Изготовление фундамента.
2. Установка оборудования.
3. Выравнивание.
4. Закрепление.

Процесс монтажа завершается проведением пусконаладочных операций и вводом станка в эксплуатацию.

Фундамент

Фундаментная плита выступает в роли основания, которое обеспечивает максимальную точность металлообработки на протяжении всего периода эксплуатации оборудования. Немаловажным моментом является обеспечение вибрационной изоляции станка с целью ослабления колебаний, передаваемых соседней производственной технике. Точность металлообработки зависит от жёсткости закрепления оборудования на фундаменте. Для виброизоляции в конструкцию фундамента вводят специальные элементы, поглощающие механические колебания.

Фундаментная плита изготавливается из бетона тяжёлых марок, устойчивого к температурным деформациям и значительным механическим воздействиям. Сразу по окончании заливки фундамент выравнивают с помощью нивелира. Это позволит в будущем сократить время выравнивания смонтированного станка.

Установка станка

В прежние годы, если не сказать эпохи, типовой станок представлял собой моноблочную конструкцию, которую требовалось лишь опустить на фундамент, выровнять и закрепить. Теперь же ситуация несколько изменилась. Современный станок – это зачастую целый обрабатывающий центр, состоящий как из основного функционального моноблока (собственно станка), так и множества навесных компонентов, к числу которых относятся следующие:

Указанное оборудование, как правило, поставляется в отдельных ящиках или коробках. Таким образом, задача монтажников заключается не только в установке станка, но и в сборке всех навесных элементов.

Закрепление и выравнивание

Для обеспечения механической стабильности установленный станок закрепляется мощными анкерными болтами, которые в большинстве случаев поставляются в комплекте с оборудованием или изготавливаются по заказу в соответствии с указаниями производителя станочной техники.

После закрепления станка на фундаменте он выравнивается, для чего используются нивелиры – оптические, лазерные и прочие. Операцию выравнивания иначе называют выверкой станка. Она обеспечивает долговременную эксплуатацию и отсутствие нарушений в работе техники в течение всего эксплуатационного срока.

Пусконаладка

Пусконаладочные работы обычно выполняются представителями производителя, но иногда эту функцию выполняет работник предприятия, которое прошло соответствующее лицензирование. Пусконаладка состоит во взаимном сопряжении компонентов станка и настройке функциональных блоков согласно технологической карте, утверждённой заводом, где будет эксплуатироваться станок.

Помимо этого наладчик программирует числовое программное управление станка и оптимизирует параметры программного обеспечения.

Источник

В статье пойдет речь о самом важном этапе работ — о монтаже станков и их наладке

Характер работ по монтажу станочного оборудования во многом зависит от выбора места установки техники. К выбору участка, на котором предполагается эксплуатировать станок, нужно подходить крайне ответственно. Технику нельзя устанавливать на первую попавшуюся и более-менее подходящую по габаритам площадь. Необходим учёт различных факторов, например, защищённость от внешних уличных условий, удалённость от электропитания и так далее. Чрезвычайно важную роль играют условия, определяющие безопасность для здоровья и жизни оператора, работающего с техникой.

После выбора зоны для монтажа приступают к непосредственному выполнению работ, которые, в общем и целом, состоят из следующих этапов.

1. Изготовление фундамента.
2. Установка оборудования.
3. Выравнивание.
4. Закрепление.

Процесс монтажа завершается проведением пусконаладочных операций и вводом станка в эксплуатацию.

Фундамент

Фундаментная плита выступает в роли основания, которое обеспечивает максимальную точность металлообработки на протяжении всего периода эксплуатации оборудования. Немаловажным моментом является обеспечение вибрационной изоляции станка с целью ослабления колебаний, передаваемых соседней производственной технике. Точность металлообработки зависит от жёсткости закрепления оборудования на фундаменте. Для виброизоляции в конструкцию фундамента вводят специальные элементы, поглощающие механические колебания.

Фундаментная плита изготавливается из бетона тяжёлых марок, устойчивого к температурным деформациям и значительным механическим воздействиям. Сразу по окончании заливки фундамент выравнивают с помощью нивелира. Это позволит в будущем сократить время выравнивания смонтированного станка.

Демонтаж токарного станка

Демонтаж токарного станка требуется по причине износа либо его перемещения.

Если оборудование планируется переместить, то демонтаж нужно проводить грамотно без ущерба для механизма с сохранением всех необходимых деталей и составных частей. Для этого важно обратиться к специалистам.

Демонтаж токарных станков состоит из этапов:

• Оборудование отключается от сетей;
• Снимаются легкие узлы и агрегаты, которые возможно снять вручную;
• Демонтируются тяжелые части с помощью приспособлений (лебедки, домкраты, подъемные платформы);

Главной целью демонтажа станка является сохранение эксплуатационных свойств всех его элементов.

Установка станка

В прежние годы, если не сказать эпохи, типовой станок представлял собой моноблочную конструкцию, которую требовалось лишь опустить на фундамент, выровнять и закрепить. Теперь же ситуация несколько изменилась. Современный станок – это зачастую целый обрабатывающий центр, состоящий как из основного функционального моноблока (собственно станка), так и множества навесных компонентов, к числу которых относятся следующие:

• автоматика;
• гидравлика;
• измерительные устройства;
• сервисные приспособления.

Указанное оборудование, как правило, поставляется в отдельных ящиках или коробках. Таким образом, задача монтажников заключается не только в установке станка, но и в сборке всех навесных элементов.

Такелаж токарного станка

Такелажные работы включают: погрузку, перемещение, разгрузку оборудования.

Токарный станок имеет большую массу. Поэтому во время работ необходимо соблюдать правила технической безопасности. Токарные станки имеют вес от 300 кг до 5 тонн

Перед тем как начать такелаж станка, нужно сделать точные технические расчеты, замеры агрегатов и проемов, учесть технические характеристики оборудования. Составить план перевозки, чтобы не загромоздить площадку, где планируется монтажу токарного станка, и не парализовать производство.

Опытные специалисты нашей компании произведут профессиональный такелаж токарного станка с применением подъемного оборудования и оснащения (талрепы, канаты, ремни, стропы, цепи, тележки, автопогрузчики и автокраны).

Основные правила такелажных работ:

• Рабочее пространство необходимо оснастить настилами, стеллажами для запчастей;
• Крупногабаритные элементы экранизируются деревянной рамкой с наклеиванием сигнальных флажков;
• Движущиеся агрегаты фиксируются в статичном неподвижном состоянии;
• Вспомогательные детали (гайки, крепежи) фасуются в отдельные чехлы с бирками.

Закрепление и выравнивание

Для обеспечения механической стабильности установленный станок закрепляется мощными анкерными болтами, которые в большинстве случаев поставляются в комплекте с оборудованием или изготавливаются по заказу в соответствии с указаниями производителя станочной техники.

После закрепления станка на фундаменте он выравнивается, для чего используются нивелиры – оптические, лазерные и прочие. Операцию выравнивания иначе называют выверкой станка. Она обеспечивает долговременную эксплуатацию и отсутствие нарушений в работе техники в течение всего эксплуатационного срока.

Технология сборки токарно-винторезных станков.

Сборка металлорежущих станков производится в соответствии с ГОСТ 7599-82. Различают 5 классов точности станков: Н, П, В, А, С. Сборка металлорежущих станков, и в частности токарных станков, является типичным примером поузловой сборки в серийном производстве.

Сборка станков в серийном и крупносерийном производстве производится на конвейерах (станки класса Н и П); в единичном и мелкосерийном производстве собираются на панельных стендах. Станки класса В, А, С собираются на специальных сборочных стендах фундамента.

Детали, поступающие на узловую сборку, и узлы, поступающие на общую сборку, должны быть чистыми, не иметь следов различных загрязнений. На обработанных поверхностях должны отсутствовать механические повреждения (трещины, вмятины, забоины и др.), которые ухудшают эксплуатационные свойства или внешний вид станка.

Поверхности после шабрения не должны иметь следов предшествующей механической обработки. Шабрение направляющих должно быть равномерным по всей длине и при контроле на краску должно содержать в квадрате 25 х 25 не менее 12 пятен для станков класса Н, 16 пятен для станков класса П, 20 пятен для всех остальных станков (класса В, А, С).

После изучения конструкции станка, выявление взаимосвязи всех сборочных единиц и деталей, проведение размерного анализа приступают к общей сборке станка. При этом учитывают конструктивные особенности станка, удобство сборки, возможность механизации сборочных работ, сокращение до минимума пригоночных работ.

Общая сборка станка типа 16К20 после сборки его узлов производится в следующей последовательности (один из возможных вариантов):

1) монтаж главного электропривода, бака для смазки и СОЖ, подключение жгутов электропроводки к электродвигателям, конечным выключателям, электромагнитным муфтам. Все эти составные части размещаются на тумбах или в тумбах станка.

2) установка станин на тумбы, монтаж поддона. При установке обеспечивается плотность прилегания деталей для исключения деформации станины при ее закреплении. При необходимости производится пришабривание сопрягаемых поверхностей. Следует также обеспечить равномерность затяжки болтов для исключения деформации станины.

3) установка салазок продольного суппорта или каретки. При установке обеспечивается плотность прилегания сопрягаемых поверхностей, контроль осуществляется на краску или щупом. При необходимости производится шабрение или шлифование направляющих каретки. Контролируется плавность перемещения каретки по направляющим.

4) установка передней бабки с коробкой скоростей. При установке обеспечивается правильность прилегания опорных поверхностей и при необходимости производится шабрение поверхности станины по установочной поверхности корпуса бабки. Контроль производится на краску или щупом. Контролируется параллельность оси шпинделя направляющим станины или продольному перемещению каретки. Контроль осуществляется с помощью оправки, устанавливаемой в шпиндель станка и индикатора, находящегося на каретке и перемещаемого на длину хода. Контроль осуществляется в двух взаимно перпендикулярных плоскостях при повороте шпинделя на 180°. Отклонение от параллельности в вертикальной плоскости 0,0016 на длине 200 мм для станков класса Н и 0,01 на длине 200 мм для станков класса П. В горизонтальной плоскости 0,008 на длине 200 мм для станков класса Н и 0,05 для станков класса П.

После установки передней бабки также контролируется влияние установки передней бабки не положение станин по уровню. Плотность прилегания опорных поверхностей проверяется на краску и щупом, конролируется радиальное и осевое биение оси шпинделя, торцевое биение опорного буртика шпинделя, радиальное биение оси конической поверхности шпинделя у торца и др;

5) установка коробки подач. При установке обеспечивается правильность прилегания опорных поверхностей и их взаимное положение; требуемое положение коробки подач достигается или ее перемещением по станине или шабрением опорных поверхностей. Контроль осуществляется на краску или щупом;

6) установка верхнего или поперечного суппорта. При установке обеспечивается перпендикулярность направляющих суппорта к направляющим станины или оси вращения шпинделя. Контроль осуществляется с помощью специальной оправки 1 , устанавливаемой в шпинделе станка и индикатора 2 на суппорте (рис.2). Контроль осуществляется в двух взаимно перпендикулярных плоскостях при повороте шпинделя на 180° отклонения от перпендикулярности составляет 0,0012 на длине 200 мм для станков Н и 0,0008 на длине 200 мм для станков П. При необходимости производится шабрение ласточкиного хвоста направляющих суппорта;

7) установка фартука, ходового винта, ходового валика и заднего кронштейна под ходовой винт и валик. Монтаж фартука производится с помощью болтов на каретке, производится установка и выверка положения ходового винта параллельно направляющим. Производится установка и выверка ходового валика параллельно направляющим. Контроль параллельности ходового винта и ходового валика производится с помощью спецмостика с индикаторами или индикатора, закрепленного на спецплите, перемещаемой по направляющим станины. Выставляется задний кронштейн под ходовой винт и ходовой валик, привертывается зубчатая рейка к станине, выверяется положение зубчатого колеса относительно рейки, производится окончательное крепление фартука. После установки ходового винта и ходового валика контролируется их положение и осевое биение, которое для станков Н составляет 0,0008 на длине 400 мм и 0,0005 на длине 400 мм для станков П;

Рис 3. Схема контроля с помощью специального мостика

Рис 4. Схема контроля с помощью специальной пластины

установка задней бабки. При установке обеспечивается плотность прилегания корпуса задней бабки к направляющим и соосность осей шпинделя и пиноли. Правильность прилегания обеспечивается шабрением или шлифованием опорной поверхности корпуса задней бабки. Соосность осей шпинделя и пиноли горизонтальной плоскости достигается смещением корпуса задней бабки методом регулирования, а в вертикальной плоскости путем шабрения опорной поверхности задней бабки методом пригонки. После установки задней бабки производится контроль параллельности оси пиноли перемещением суппорта с помощью индикатора на длине 400мм. Отклонение от соосности в вертикальной плоскости составляет для станков Н — 0,003 на длине 400 мм и для станков П — 0,002 на длине 400 мм. Одновысотность осей шпинделя и пиноли в вертикальной плоскости составляет для станков Н — 0,003 , а для станков П — 0,002. Соосность определяется при установке контрольной оправки в центрах станка с помощью индикатора, устанавливаемого на суппорте станка (рис.6).

9) установка корпуса гитары. Производится сцепление зубчатыми колесами гитары коробки скоростей и коробки подач;

испытание станка. производится в статическом состоянии (плавность перемещения), испытание на холостом ходу, под нагрузкой и специальные испытания (на точность, жёсткость и виброустойчивость);

11) окончательная отделка, окраска, консервация и упаковка. Общие требования к точности станков по ГОСТ 8-82.

Монтаж валов

Валы в различных машинах служат для базирования вращающихся деталей (муфты, зубчатые колеса, втулки и т.д.), обрабатываемых заготовок, инструмента и др. Показателями качества монтажа валов на подшипниках являются:

— Легкость вращения вала в подшипниках;

— Отсутствие вибрации при вращении;

— Радиальное и осевое биение в заданных пределах;

— Точность положения вала относительно основных баз корпуса, в которых он установлен;

Степень точности монтажа вала определяется его служебным назначением. При монтаже валов на подшипниках скольжения необходимо обеспечить зазор между опорными шейками вала и втулками подшипника. Величина зазора определяется служебным назначением вала.

Перед сборкой валов производится контроль качества изготовления корпусов и подшипниковых втулок, контролируются погрешности формы втулок, отклонения от перпендикулярности торца оси втулки, радиальное биение цилиндрических поверхностей втулки. На рабочих поверхностях сопрягаемых деталей должны отсутствовать различные дефекты (раковины, царапины, забоины и др.), погрешность отверстия в корпусе не должна превышать ½ допуска на диаметр отверстия. Шероховатость рабочих поверхностей не выше Ra 1,25 мкм.

В общем случае, отклонение величины зазора от требуемого значения определяется следующими причинами:

— погрешностями формы опорных шеек вала и подшипниковых втулок в продольном и поперечном сечениях (конусообразность, седлообразность, овальность, огранка, бочкообразность).

— несоосность и перекрещивание в пространстве осей опорных шеек и подшипниковых втулок.

Уменьшение гарантированного зазора может вызвать появление тугого хода вала или даже его заклинивание. Радиальное биение поверхности вала рассматривается к его конкретной поверхности. При установке вала на двух опорах радиальное биение любой его поверхности является результатом биения этой поверхности относительно каждой из опор.

В качестве примера рассмотрим радиальное биение поверхности конического отверстия шпинделя станка, устанавливаемого на двух опорах скольжения (рис.7).

В этом случае радиальное биение данной поверхности является результатом суммирования погрешностей биения относительно передних и задних опор шпинделя, определяемых соответствующими размерными цепями.

Звенья А1 и Б1 характеризуют несоосность поверхности конического отверстия относительно опорной шейки вала. Звенья А2 и Б2 характеризуют несоосность опорных шеек вала и отверстий подшипниковых втулок. При совмещении составляющих радиального биения в одной плоскости его величина определяется: Е=АD+БD.

Погрешности звеньев А2 и Б2 зависят от расстояния между опорами и местонахождения сечения вала, в котором рассматривается радиальное биение относительно каждой из опор. Так, например, если биение задней опоры будет равно 0, то в передней опоре будет равно величине a, а на переднем конце шпинделя – величине b, то есть на переднем конце величина биения увеличивается (рис.8). Если биение в задней опоре равно какой-то величине k, а в передней опоре оно равно 0, то на выходе составит величину L, то есть значение биения будет уменьшенным. Вследствие этого необходимо вводить поправочные коэффициенты при расчете допусков на составляющие звенья размерной цепи.

Где g1 и g2 – поправочные коэффициенты.

Осевые перемещения при монтаже валов на подшипниках скольжения возникают из-за зазоров между торцами опорных поверхностей и валов и из-за неперпендикулярности торцов опор и самих валов к оси вращающегося вала. Осевые зазоры обеспечиваются при сборке методом регулирования.

При учете отклонений от перпендикулярности торцевых поверхностей исходят из следующего:

— осевые перемещения возникают в случае наличия отклонений от перпендикулярности торцов сопрягаемых поверхностей. Если одна из сопрягаемых поверхностей не имеет отклонения от перпендикулярности, то осевое перемещение отсутствует (рис. 9);

из двух действующих погрешностей отклонений торцов от перпендикулярности всегда действует меньшая погрешность, что является особенностью суммирования погрешностей размерной цепи, определяющей осевое перемещение вращающейся детали, когда действует избирательный закон суммирования .

Неперпендикулярность торцевых поверхностей сопрягаемых деталей может привести к тугому ходу вала или к его заклиниванию. Для сокращения осевого перемещения необходимо уменьшать допуски на отклонения от перпендикулярности и количество сопрягаемых пар деталей.

После сборки вала производится его приработка при малых нагрузках и частоте торцов вращения с постепенным доведением их значений до номинальных. Температура нагрева подшипников при этом не должна превышать 60° С. В зависимости от технических требований производится контроль радиального и осевого биения, наличие схватывания при установке и пуске машины, уровень шума.

При монтаже валов на подшипниках качения требуемая точность достигается методами взаимозаменяемости и регулирования. Легкость вращения вала обеспечивается за счет заданного гарантированного зазора. На величину радиального биения валов на подшипниках качения оказывают влияние собственное биение подшипников. Величина радиального биения в рассматриваемом сечении вала определяется расстоянием между опорами вала или местонахождением сечения вала, в котором рассматривается радиальное биение относительно каждой из опор.

Рассмотрим схему размерных цепей, определяющих величину радиального биения конической поверхности шпинделя станка при установке его на опорах качения(рис. 10). Звенья А1 и Б1 – характеризуют несоосность поверхности конического отверстия относительно опорных шеек. Звенья А2, Б2, А3 и Б3 – характеризуют собственное биение подшипников.

В общем случае, сокращение радиального биения путем регулирования может производиться следующим образом:

— подбор подшипников так, чтобы эксцентриситеты отверстий внутренних колец по отношению к беговым дорожкам наружных колец были равны эксцентриситетам соответствующих опорных шеек по отношению к рассматриваемому сечению.

— монтаж валов и подшипников производят таким образом, чтобы эксцентриситеты взаимно компенсировали друг друга. Для этого погрешности эксцентриситетов каждой из опор должны находиться в одной плоскости, но располагаться в противоположных направлениях.

Условием монтажа валов является обеспечение параллельности оси вала основным базом корпусной детали в заданных пределах в двух координатных плоскостях.

При монтаже подшипников на валы, их нагревают в масляных электрических ваннах до температуры 70-80°. При монтаже в корпус их охлаждают твердой углекислотой или нагревают корпус.

Собранный узел контролируют на нагрев и уровень шума.

Пусконаладка

Пусконаладочные работы обычно выполняются представителями производителя, но иногда эту функцию выполняет работник предприятия, которое прошло соответствующее лицензирование. Пусконаладка состоит во взаимном сопряжении компонентов станка и настройке функциональных блоков согласно технологической карте, утверждённой заводом, где будет эксплуатироваться станок.

Помимо этого наладчик программирует числовое программное управление станка и оптимизирует параметры программного обеспечения.

Перевозка токарного станка

Транспортировка оборудования сопряжена с трудностями и имеет особенности. Важно правильно закрепить подвижные части станка, некоторые элементы приходится перевозить отдельно.

Особенности автоперевозки токарного станка:

• Специальное оснащение автомобиля распорами или монтажным профилем;
• Наличие оснащения для надежного закрепления оборудования;
• Крепление осуществляется специальными ремнями по диагонали для устойчивости;
• Соблюдение скоростного режима (при экстренном торможении высокая масса груза может изменить траекторию движения автомобиля);
• Использование низкопрофильных прицепов для облегчения погрузки-разгрузки.

Наши специалисты произведут доставку токарного станка профессионально и качественно с гарантией сохранности оборудования.

Технические условия на изготовление фундамента.

Для станков нормальной точности: Несущая способность грунта 5кг/м2. При необходимости фундамент нагрузить дополнительной нагрузкой (бетонными блоками, блюмсами и т.п.), превышающей массу станка в 3-4 раза и ежедневно до окончания усадки проверять нивелиром высотные отметки по реперу, не связанному с фундаментом. Для станков повышенной точности: Фундамент должен выполняться со свободными боковыми гранями и применяться тяжелый бетон проектных марок по прочности на сжатие 150-200 кг/см2. Для заливки фундамента применять бетонную смесь с объёмным соотношением цемент-песок- щебень 1:1:3 (марка бетона не ниже М250). Глубина фундамента Н > 0,6 √F, где F — площадь фундамента. Фундамент армируется единой решёткой по длине, ширине и высоте с величиной ячейки 200 мм. Диаметр арматуры зависит от величины фундамента и может быть от 12 мм до 20 мм. Прочность бетона фундамента. Монтаж станка может быть допущен при достижении бетоном прочности на сжатие не ниже 50% проектной (примерно соответствует семидневному бетону). К моменту пуска станка прочность бетона должна быть не ниже 70% проектной (примерно соответствует 15 дневному бетону). Срок полного твердения бетона – 28 дней. Качество бетона контролируют по прочности контрольных кубиков 200х200х200 мм. Прочность бетона в готовом фундаменте может быть грубо оценена по звуку и ударам.

READ Как установить андроид на nokia lumia 525

Подготовка пола к монтажу станка

От правильности монтажа станочных линий или отдельных агрегатов зависит, кроме качества работы, также их долговечность и срок службы опорной конструкции под ними. При установке в любом случае нужно руководствоваться паспортом изделия, а особенно монтажными чертежами.

Если планируется расположить в цеху либо мастерской несколько единиц станков, то между ними следует оставлять проходы, размеры которых регламентированы правилами охраны труда (техники безопасности).

Пол служит только основанием под станок. В цехах предприятий и в домашних мастерских он в основном цементный. Другие материалы применяются гораздо реже. Встречается также бетонный пол с деревянным настилом. Устанавливать станки на доски не рекомендуется, потому что они способны достаточно быстро деформироваться под нагрузкой (если агрегат весит более 200 кг). При этом выверенное положение оборудования нарушается, вызывая сопутствующие неудобства.

Бетонный пол под монтаж станков должен быть определенной толщины, соответствующей величине будущей нагрузки. Если его высота не соответствует, то делают армированную стяжку или отдельный фундамент. Также заливают пол бетоном при сильных колебаниях его уровня, чтобы максимально хорошо выровнять поверхность.

Можно также подготовить (залить раствором, предварительно сделав выемку нужных размеров) не всю основу, а только отдельное место. Получится подобие фундамента.

Для наиболее рационального пользования имеющейся площадью мастерской или цеха, а также с целью повысить удобство рабочего процесса, производят установочную разметку на полу. Это особенно актуально при размещении нескольких единиц оборудования, которое монтируют поперечными или продольными рядами.

Разметка должна быть выполнена так, чтобы обеспечить технологические требования к процессу обслуживания, а также правила техники безопасности. Часто габаритные агрегаты ставят посередине помещения, чтобы было можно без проблем использовать грузоподъемную технику при необходимости. Небольшие аппараты, например, фрезерные станки, устанавливают обычно вдоль стен (поперек к ним).

Для правильного монтажа отмечают оси, отдельно стоящих агрегатов, либо линии, определяющие расположение рядов.

На практике часто встречается, когда подготовку основы ведут так:

• отмечают размещение болтов крепления;
• бурят отверстия;
• устанавливают анкера;
• бетонируют их;
• когда бетон затвердеет в нужной степени, тогда монтируют механизмы.

Как установить токарный станок на бетонный пол?

Глава 10 МОНТАЖ СТАНКОВ

Установка промышленных станков на фундаменты

Металлорежущие станки, устанавливаемые в цехах машиностроительных заводов, в основном относятся к группе средних и легких станков. Качество работы станка в значительной степени зависит от того, как он смонтирован на месте постоянной эксплуатации. Легкие станки, не вызывающие в процессе работы больших сотрясений, устанавливают непосредственно на полу и крепят винтами. Правильность установки станины проверяют по уровню. Установка станка может осуществляться на деревянном полу цеха с соответствующей выверкой и креплением станины к полу винтами, а также на бетонном полу с выверкой и креплением фундаментными болтами.

Крупные станки массой более 10 т, а также прецизионные устанавливают на специальных фундаментах. Назначение фундамента заключается в передаче нагрузки от веса станка и сил инерции во время его работы ближайшему слою грунта, называемому о с-нованием. Точность и долговечность станков зависят от правильности установки их на фундаменты. Руководством при установке станка служит приведенный в паспорте чертеж; указанные на нем размеры обеспечивают свободное пространство для выступающих и движущихся частей станка. Следует сохранить межстаночные проходы, установленные правилами техники безопасности.

. Фундаменты под станки подразделяют на две основные группы. К первой группе относятся фундаменты, служащие только основанием для станка; ко второй — фундаменты, которые жестко связаны со станком и придают ему дополнительную устойчивость и жесткость. Если станок хотя бы по одному из своих признаков требует постройки фундамента по второй группе, а по всем остальным — по первой, то расчет и изготовление фундамента надо отнести ко второй группе.

Работа грунта под нагрузкой

. Прочный фундамент можно построить лишь на надежном основании. Свойство грунта выдерживать нагрузку без деформаций, которые нарушают целость сооружения, в первую очередь определяется допустимым давлением на грунт. Существуют следующие нормативы допустимого давления

на грунт при заложении оснований на глубине не более 4 м от поверхности земли, кгс/см2:

Гравий и крупный песок. 6

Плотный глинистый грунт и крупный плотный песок. 4

Пылевой сухой чистый малоуплотненный песок. 2

Слабый глинистый грунт. 1

Илистый грунт. 0,5 Рассмотрим работу грунта под нагрузкой. Если установить на основание фундамент и нагружать его, то основание начнет опускаться, или садиться. Глубина, на которую опустится фундамент, называется осадкой. При этом сначала наступает фаза уплотнения грунта, переходящая под действием все увеличивающейся нагрузки в фазу сдвигов. Вследствие прекращения действия нагрузки грунт стремится занять прежнее положение, но не до конца, так как при этом получаются неупругие осадки, вызывающие уплотнение грунта. С наступлением фазы сдвигов осадки увеличиваются и делаются неравномерными, причем площадки сдвигов образуют под фундаментом непрерывную поверхность скольжения. Тогда может наступить третья фаза — выдавливание грунта. Она заключается в том, что фундамент опускается глубоко вниз, что вызывает образование бугра CDE (рис. 105). Это явление обычно происходит внезапно и носит катастрофический характер.

Источник