Монтаж ленточного конвейера инструкция

Монтаж стационарных ленточных конвейеров.

Ленточные конвейеры могут монтироваться в закрытых поме­щениях (цехах, складах, галереях) и на открытом воздухе (откры­тые горные разработки). Место монтажа конвейера в значительной мере определяет организацию и методы монтажа.

Существует два метода монтажа сборочных единиц ленточных конвейеров: последовательный и одновременный.

При одновременном монтаже сборочных единиц значительно рас­ширяется фронт работ, сокращается общая продолжительность их выполнения. Однако при этом требуется высокая точность раз­метки трассы (определение координат и отметок в горизонтальной и вертикальной плоскостях).

На монтаж крупных ленточных конвейеров разрабатываются линейные или сетевые графики (см. рис. 93), по которым можно ус­тановить объем и последовательность выполнения монтажных операций.

Приводные и натяжные станции ленточных конвейеров могут монтироваться на бетонных фундаментах или на металлических рамах. Во всех случаях сетка анкерных или крепежных болтов должна отвечать установочному чертежу приводной и натяжной станций. Анкерные болты 1 (рис. 133, а) устанавливают в колодцы фундамента и соединяют с рамой 2 приводной или натяжной стан­ции. После точной регулировки положения рамы в горизонтальной и вертикальной плоскостях колодцы заливают цементным рас­твором.

Рис. 133. Схемы крепления уз­лов рам приводных и натяж­ных станций конвейеров:

7, в — болты; 2 — рама; 3 — косые шайбы; 4 —- цементный раствор; 5 — стальные втулки

Рамы приводной или натяжной станции по-разному крепят к железобетонным перекрытиям (рис. 133, б). Во всех случаях при соединении полок швеллеров с болтами 1, 6 под гайки или головки болтов необходимо устанавливать косые шайбы 3, что разгружает болты от асимметричных нагрузок. В отверстия под болты в железо­бетонных перекрытиях устанавливают стальные втулки 5, которые снаружи также заливают цементным раствором.

Приводные и натяжные станции конвейеров малой и средней производительности (100—400 т/ч) чаще всего собирают на заводе-

изготовителе и доставляют на место монтажа, который в данном случае сводится к установке рамы станции на фундамент или опорную кон­струкцию.

Приводные и натяжные станции мощных конвейеров собирают в про­цессе монтажа всего конвейера. Сбор­ка начинается с установки барабана в подшипниковые узлы рамы, затем вал приводного барабана муфтой со­единяют с выходным валом редук­тора. Вал установленного на раму электродвигателя соединяют муфтой с входным валом редуктора. После регулировки положений редуктора и двигателя и проверки правильности соединения валов узлы окончательно крепятся к раме или фундаменту.

При монтаже натяжных станций грузового типа направляющие устройства должны быть установлены строго вертикально, что проверяется с помощью отвеса, уровня или теодолита.

Допустимые нормы точности монтажа приводных и натяжных станций конвейеров приведены в табл. 13.

Секции металлоконструкций средней части ленточных конвейе­ров устанавливаются на трассе конвейера согласно маркировоч-

ному и монтажному чертежам. После соединения их с опорными частями конвейера и проверки прямолинейности и соосности на секции устанавливаются роликоопоры (рис. 134).

Рис. 134. Схема установки и проверки поло­жения роликоопор ленточного конвейера

Точность положения ленты на роликоопорах при работе кон­вейера определяется точностью (параллель­ностью) навески лент по отношению к оси кон­вейера, а также точ­ностью установки при­водного и натяжного ба­рабанов и роликовых опор. Роликоопоры обычно монтируются в сборе с роликами, что облегчает проверку пра­вильности их положения (рис. 134, а). Для луч­шего центрирования лен­ты каждую пятую-шестую верхнюю желобчатую опору устанавливают под углом 2—3° к вертикали или к плоскости ленты с наклоном в сторону движе­ния ленты (рис. 134, б).

Рис. 135. Схемы навешивания конвейерной ленты:

1 — бухта ленты; 2 — тяговая лебедка; я — козлы; 4 — крюк крана; 5 — автомобильный прицеп

Монтаж (навешивание) ленты у конвейеров большой произво­дительности и длины представляет собой довольно сложную и тру­доемкую операцию. Некоторые наиболее широко применяемые схемы навески лент показаны на рис. 135. При монтаже конвейеров

в закрытом помещении бухта ленты 1 (рис. 135, а) устанавливается на козлы 3 и к ее свободному концу приклепывается зажим, поз­воляющий соединить ленту со стальным канатом. Канат обводится вокруг приводного барабана через отводные блоки и закрепляется на барабане тяговой лебедки 2. При включении лебедки лента оги­бает приводной барабан, и ее конец подводится к натяжному бара­бану. После этого ленту отрезают и подготавливают ее концы к стыковке. Иногда бухту ленты подвешивают к крюку 4 крана (рис. 135, б), что упрощает подготовку ленты к монтажу.

Схема навешивания ленты на наклонный конвейер, расположен­ный в галерее, показана на рис. 135, в. Здесь бухта ленты 1 устанав­ливается на автомобильный прицеп 5, на котором имеется тяговая лебедка 3. Канат прикрепляется к ленте и огибает приводной и на­тяжной барабаны конвейера. Лента навешивается рассмотренным ранее способом. Иногда вместо лебедки используют трактор.

Длина ленты L определяется по формуле

где L — расстояние между центрами барабанов при ненатянутой ленте;

D₁ и D₂ — диаметры большого и малого барабанов; L_CT — длина стыка ленты.

Прорезиненные текстильные конвейерные ленты выпускаются длиной 70—120 м. Так как длина конвейеров может быть значи­тельно большей, концы лент необходимо соединять. Существует два основных способа соединения лент: механический и вулканиза­ционный. Последний, хотя и требует специального оборудования и тщательного выполнения всех операций стыковки, более наде­жен. При этом способе отдельные участки ленты соединяют обычно в вулканизационной мастерской перед навешиванием ленты. Перед соединением (замыканием) концов навешенной ленты стык концов выводится на верхнюю ветвь конвейера в удобное для работы место. Натяжной барабан устанавливается в крайнее (ненатянутое) положение.

При соединении лент вулканизацией применяется ступенчатая форма стыка с углом наклона торцов ступенек к осевой линии ленты 50—70° (рис. 136). Общая длина стыка L_CT должна быть равна

1,5 В, где В — ширина ленты. Расчетная величина длины стыка определяется по формуле

где i — число прокладок; а — длина ступеньки стыка.

Величину а определяют по формуле

где К_Z — прочность ленты на разрыв, для резинотканиевых лент она равна 55—60 кгс/см; Ks — сопротивление резиновой прослойки срезу, равное около 20 кгс/см 2 ; г = 10—12 — запас прочности стыка, величина которого зависит от числа прокладок.

Наиболее ответственной операцией при стыковке лент является подготовка их концов. Концы лент размечают в соответствии с при­нятой формой стыка и с помощью струбцин, плоскогубцев и других приспособлений последовательно разъединяют слои бельтинга и обрезают их. Чтобы облегчить процесс разъединения, каждая отсоединяемая ступенька предварительно разрезается на продоль­ные ленты. Полученные на концах лент ступеньки стыка проверяют на правильность взаимного прилегания и на прямолинейность ленты

Рис. 136. Схемы соединения резинотканевых лент с вулканизацией стыка:

а — стык и его подготовка; б — стягивание ленты при стыковке; 1 — стальные полосы;

(при временном соединении лент с помощью струбцин). После этого плоскости ступенек стыка тщательно зачищают с помощью спе­циальных скребков, шаберов, металлических щеток, наждачной бумаги. Для удаления резины плоскости ступенек смачивают бензином, еще раз тщательно очищают и протирают мягкой тряпкой, а затем кистью наносят тонкий слой резинового клея, разбавленного в бензине. После высыхания первого слоя клея на него последова­тельно наносят еще 2—3 слоя. Продолжительность просыхания каждого слоя 1—1,5 ч (при температуре воздуха +20° С) или 0,5 ч (при подогреве стыка вулканизационными плитами).

Концы ленты склеивают после нанесения последнего слоя рези­нового клея. Стык прокатывается роликом, и на него устанавли­ваются плиты вулканизационного аппарата. Процесс вулканизации протекает при температуре 138—143° С. Продолжительность вулканизации стыка зависит от числа прокладок и составляет 12—15 мин при трех прокладках и 55—60 мин — при 12 про­кладках.

Прочность правильно выполненного вулкнизационного стыка составляет 85—90% прочности целой прорезиненной ленты.

Концы навешенной ленты для соединения сводят при помощи специального стяжного устройства (рис. 136, б). Для этого на концы лент накладывают стальные полосы-брусья 1 (уголки или швеллеры), которые при стягивании болтами прочно зажимают ленту. Затем брусья сводятся при помощи двух ручных талей 2, установ­ленных по обеим сторонам ленты.

Положение навешенной на конвейере ленты регулируется при помощи натяжного барабана и опор. Для проверки ленты после ее натяжения конвейер включается без нагрузки. При последова­тельном соединении нескольких конвейеров в одну линию прове­ряется одновременно работа перегрузочных устройств, питателей, а также автоматической системы включения и выключения дви­гателей конвейеров.

Источник

Монтаж ленточного конвейера инструкция

2. Требования при монтаже конвейеров

6. Монтаж ленточного конвейера должен осуществляться в соответствии с инструкцией и технической документацией завода-изготовителя, согласно проекту на монтаж конвейера, с соблюдением правил такелажных и слесарно-монтажных работ.

7. К монтажу-демонтажу конвейеров допускаются лица, прошедшие специальное обучение и инструктаж по роду выполняемой работы. Работы выполняются под руководством лиц, ответственных за безопасное и квалифицированное выполнение работ.

8. Став ленточного конвейера должен устанавливаться прямолинейно (в том числе на наклонных участках), для чего в выработке должна быть намечена ось конвейера с маркшейдерскими реперами согласно проекту, устанавливаемыми в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

9.Радиусы перегиба участков трассы ленточных конвейеров в вертикальной плоскости должны быть не менее указанных в таблице 2.1.

ширина ленты, мм

радиусы перегиба трассы, м

с вогнутым профилем, не менее, м

выпуклым профилем

на участках минимального натяжения ленты

на участках максимального натяжения ленты при длине конвейера, м

менее 500

более 500

10. Для обеспечения нормальной смазки зубчатых передач, угол наклона редуктора не должен превышать ±3°.

11. Окончательное крепление редукторов и электродвигателей можно производить только после регулировки всех механизмов привода.

12. Запрещается подключение приводов конвейеров к электросети до окончания монтажа конвейера, за исключением временного подключения приводов во время их обкатки после окончательного монтажа приводной станции и при навеске лент. Подача и снятие напряжения должны производиться только по распоряжению лица технического надзора.

13. Приводные, натяжные, отклоняющие и концевые станции ленточных конвейеров должны иметь ограждения, исключающие возможность производить ручную уборку просыпающегося материала у барабанов во время работы конвейеров. Эти ограждения должны быть сблокированы с приводным двигателем конвейера таким образом, чтобы исключить возможность пуска конвейера в работу при снятых ограждениях.

14. При монтаже става ленточного конвейера отклонение центра секции от оси конвейера не должно превышать 10 мм, а перекос секций става в плоскости, перпендикулярной оси конвейера, должен быть не более 10 мм на 1 м ширины става.

15. Расстояние от почвы выработки до нижней ветви ленты конвейера должно быть не менее 400 мм по всей длине. Исключение делается для конвейеров, конструкция става которых не позволяет выдержать это расстояние и на применение которых у заводаизготовителя имеется разрешение Ростехнадзора. При расстоянии от почвы до нижней ветви ленты более 700 мм под конвейером должно быть перекрытие или это место конвейера должно быть ограждено.

16. Для безопасного обслуживания, монтажа и ремонта стационарных конвейеров вдоль трассы конвейеров должны быть предусмотрены проходы. Ширина проходов должна быть не менее:

1,0 м — между параллельно установленными конвейерами;

0,7 м — для обслуживания конвейеров;

0,4 м — для монтажа и ремонта конвейеров.

Ширина прохода между параллельно установленными конвейерами может быть уменьшена до 0,7 м, если конвейер в местах прохода закрыт по всей трассе жесткими или сетчатыми ограждениями.

Высота проходов должна быть не менее 1,8 м.

17. Расстояние от верхней плоскости ленты до кровли или крепи, при ее наличии, над ставом не должно быть менее 0,5 м, а над приводными и натяжными головками — 0,6 м.

Расстояние от транспортируемой горной массы конвейером до кровли (крепи) выработок должно быть не менее 0,3 м.

18. Для перехода через конвейер в местах пересечения выработок и загрузочных и разгрузочных устройств, а так же через каждые 200 м по длине конвейера должны устраиваться переходные мостики, имеющие настил и перила и изготовленные из негорючих материалов.

Ширина мостиков должна быть не менее 0,6 м.

Зазор между бортом ленты и нижней частью мостика должен быть не менее 0,4 м, такой же зазор должен быть между мостиком и стенкой выработки.

Высота прохода для людей над мостиком должна быть не менее 0,8 м.

Настилы мостиков должны быть сплошными и нескользкими, изготавливаемые из негорючих материалов.

19. Открытые приямки, в которых расположены конвейеры, должны ограждаться со всех сторон барьером высотой не менее 1,0 м.

20. Запрещается прокладка силовых и контрольных кабелей на конструкциях конвейеров кроме кабелей, предназначенных для экстренной остановки конвейера, блокировок ограждений и установок пожаротушения. Причем кабель аварийного останова должен быть проложен отдельно для обеспечения возможности экстренной остановки конвейера.

21. При наличии на конвейерах грузового натяжного устройства грузы должны быть ограждены с целью предупреждения доступа людей в опасную зону.

22. Проходы (проезды) под конвейером должны быть ограждены сплошным или сетчатым навесами, выступающими за габариты конвейеров не менее чем на 0,7 м.

23. Ленточные конвейера должны оборудоваться центрирующими устройствами, предотвращающими сход ленты в сторону, и датчиками бокового схода ленты, отключающими привод конвейера при сходе ленты в сторону, а также устройствами, отключающими привод конвейера при пробуксовке конвейерной ленты, и устройствами по очистке лент и барабанов.

Должна быть предусмотрена возможность экстренного прекращения пуска и экстренной остановки конвейера из любой точки по его длине.

24. Все конвейерные установки в выработках с углом наклона более 6° должны быть оборудованы тормозными устройствами на приводе.

25. Каждый вновь установленный конвейер подвергается пробному пуску, сначала без нагрузки, а потом в загруженном состоянии. Подача и снятие напряжения, а также

начало и окончание испытания должны производиться только по распоряжению руководителя монтажных работ.

26. После выполнения монтажных и пуско-наладочных работ на конвейере (линии) должна быть осуществлена пробная эксплуатация (обкатка) под нагрузкой в автоматическом режиме в течение не менее 72 часов под постоянным наблюдением эксплуатационного персонала (и представителей монтажной организации) с целью устранения неполадок и дефектов монтажа.

27. Прием в эксплуатацию конвейерных линий и конвейеров производится приемочной комиссией, создаваемой в установленном порядке, с оформлением акта приемки.

Запрещается принимать в эксплуатацию конвейера при наличии отступлений от технической и проектной документации и отступлений от ПБ 03-553-03, не предусмотренных настоящим технологическим регламентом.

Источник