- Контроль качества монтажа металлических конструкций
- 1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
- 2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
- 4 ПРИЕМКА КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ И ХРАНЕНИЕ МЕТАЛЛОПРОКАТА, СВАРОЧНЫХ И ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ
- Производство металлоконструкций на заводе СевероЗапад
- Контроль качества монтажа металлических конструкций
Контроль качества монтажа металлических конструкций
СВОД ПРАВИЛ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И СТРОИТЕЛЬСТВУ
ИЗГОТОВЛЕНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
PRODUCTION AND QUALITY CONTROL OF STEEL STRUCTURES
Дата введения 1999-01-01
1 РАЗРАБОТАН ОАО Концерн «Стальконструкция» и НИПИПромстальконструкция с участием ЦНИИПроектлегконструкция, НПП «Энергостройпром», ЦНИИпроектстальконструкция им. Мельникова, Южно-Уральского государственного университета и ОАО «Челябинский ЗМК»
2 ВНЕСЕН ОАО Концерн «Стальконструкция»
4 РАЗРАБОТАН В РАЗВИТИЕ ГОСТ 23118
Свод правил разработали:
Д-р техн. наук В.М.Барышев, канд. техн. наук В.Ф.Беляев, д-р техн. наук Р.Г.Губайдулин, канд. техн. наук Д.В.Кулик, д-р техн. наук В.В.Каленов, канд. техн. наук Д.М.Крамаренко, канд. техн. наук К.О.Лукьянов, А.Н.Секретов, В.Г.Столовицкий, Г.В.Тесля-Тесленко, канд. техн. наук А.К.Тиньгаев, д-р техн. наук А.Б.Павлов, В.Б.Якубовский
1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящий Свод правил (далее — СП) содержит общие положения по заводскому изготовлению и контролю качества стальных строительных конструкций зданий и сооружений промышленного, общественного и жилого назначения.
СП не распространяется на стальные конструкции:
— железнодорожных и автодорожных мостов;
— резервуаров и газгольдеров;
— корпусов доменных печей и кауперов;
Положения настоящего СП рекомендуются предприятиям, организациям и объединениям независимо от форм собственности и принадлежности, осуществляющих изготовление стальных конструкций, а также органам надзора:
— для утверждения при разработке конструкторской и технологической документации;
— для осуществления контроля за качеством изготовления стальных конструкций.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящем СП использованы ссылки на следующие документы:
Защита строительных конструкций от коррозии
Конструкции металлические строительные. Общие технические условия
Покрытия лакокрасочные. Классификация и обозначения
Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания
Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования
Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
Штангенрейсмусы. Технические условия
Штангенциркули. Технические условия
Стальные линейки. Технические условия
Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия
ГОСТ 1759.1-82
(СТ СЭВ 2651-80)
Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Допуски, методы контроля размеров и отклонений формы и расположения поверхностей
Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний
Гайки. Механические свойства и методы испытаний
Проволока сварная сварочная
Угольники поверочные. Технические условия
Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
Угломеры с нониусом. Технические условия
Сварные соединения. Методы определения механических свойств
Металлические рулетки. Технические условия
Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски
Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия
Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости
Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия
Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
Флюсы сварочные плавленые
Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски
Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
Контроль неразрушающий. Швы сварные
Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии
Резьба метрическая для диаметров от 1 до 600 мм. Допуски
Шайбы. Общие технические условия
Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 19283-93. — Примечание изготовителя базы данных.
Сталь листовая горячекатаная. Сортамент
Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия
Болты высокопрочные. Конструкции и размеры
Гайки высокопрочные. Конструкции и размеры
Шайбы к высокопрочным болтам. Конструкции и размеры
Болты и гайки высокопрочные и шайбы. Общие технические требования
Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами
Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры
Конструкции строительные стальные. Условные обозначения (марки)
Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия
3 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
3.1 Изготовление стальных строительных конструкций (далее — ССК) осуществляют предприятия и организации, имеющие государственные лицензии Российской Федерации, дающие право на изготовление конструкций соответствующих групп согласно классификации, принятой в СНиП II-23-81*.
3.2 Общие требования по проектированию и изготовлению ССК изложены в СП согласно требованиям СНиП II-23-81*.
3.3 Для запуска в производство конструкций предприятие-изготовитель на основании проектной документации разрабатывает технологическую документацию, форма и объем которой зависят от специфики производства и сложности изделий.
Для уникальных сооружений разрабатывают специальные технические требования.
4 ПРИЕМКА КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ И ХРАНЕНИЕ МЕТАЛЛОПРОКАТА, СВАРОЧНЫХ И ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ
4.1 Вся поступающая на предприятие конструкторская документация должна быть рассмотрена и проанализирована с целью:
— проверки собираемости конструкций (для типовых объектов);
— оценки технологичности проекта;
— оценки экономической целесообразности изготовления конструкций в условиях конкретного производства;
— согласования изменений марок сталей, конструктивных решений узлов и типов соединений.
При положительном результате проверки конструкторской документации техническим руководителем предприятия принимается решение о передаче объекта в производство. По сложным и уникальным объектам решение принимается на техническом совете предприятия.
Поступающие на предприятия от поставщиков металлопрокат (прокат), сварочные, лакокрасочные материалы и крепежные изделия при приемке должны быть проверены службой технического контроля предприятия по количеству, комплектности и соответствию стандартам, техническим условиям (ТУ), договорам о поставке, наряд-заказам.
4.2 Вид и план входного контроля устанавливают технические службы предприятия, при необходимости по согласованию с поставщиком.
4.3 На каждый принятый вагон металлопроката, вид проката, марку стали, плавку должен быть составлен приемочный акт.
4.3.1 При приемке проката следует проверять:
— количество по теоретической массе, сортамент и марки сталей по наряд-заказам, клеймам или биркам предприятия-поставщика;
— отсутствие видимых в прокате расслоений, трещин, раковин, закатов, вмятин и общих деформаций, превышающих допустимые соответствующими стандартами и ТУ.
4.3.2 При наличии отклонений от требований стандарта или ТУ необходимо составить рекламационный акт.
4.3.3 После приемки производят дополнительную маркировку проката: наносят белой краской номер приемочного акта и цветной — марку стали в соответствии с системой, принятой на предприятии.
Источник
Производство металлоконструкций на заводе СевероЗапад
ЗМК «Северо-Запад» — завод металлоконструкций в Санкт-Петербурге. Продукция предприятия широко применяется в строительстве, нефтегазовой промышленности, автомобилестроении. Производим металлоизделия для розничной и оптовой реализации. Выпускаем серийные изделия, принимаем заказы на индивидуальное изготовление нестандартных конструкций. В ассортименте продукции – металлические фундаменты и фермы, причальные и портовые сооружения, осветительные мачты, емкости и другие изделия. Завод выполняет все виды металлообработки – резку, рубку, гибку, вальцовку, цинкование, фрезерные и токарные работы.
Безупречное качество работы обусловлено:
- качественными материалами;
- системой контроля продукции на каждом этапе производства;
- постоянным усовершенствованием технологических процессов;
- разработками инновационных конструкторских решений;
своевременным исполнением договорных условий.
Калькулятор расчета:
массы, стоимости, расхода
Завод металлоконструкций «Северо-Запад» постоянно имеет на складе следующие виды продукции для продажи:
- металлическая тара;
- металлические контейнеры различной вместимости;
- емкости различного назначения;
- громоотводы, прожекторные мачты;
- трубопроводные опоры;
- металлоконструкции для линий электропередач (траверсы и другие изделия);
- гидротехнические анкерные тяги.
Предоставляем услуги монтажа металлических конструкций на объекте заказчика и ремонта существующих сооружений. По договоренности используем для работы сырье заказчика. Отпускаем серийную продукцию по выгодным ценам производителя в розницу и оптом, принимаем крупные и мелкие индивидуальные заказы.
Место расположения Северо-западного завода металлоконструкций — Санкт-Петербург, Тосно, Фёдоровское, ул.Малая, 15.
Источник
Контроль качества монтажа металлических конструкций
Примечание — l— длина отрезка элемента с прогибом одного знака.
5.5.2 Электроды и флюсы должны быть прокалены в соответствии с режимами, указанными в ГОСТ или ТУ и паспортах для данного вида сварочного материала.
5.5.3 Порошковая проволока должна быть очищена, прокалена и перемотана в бухты, кассеты или на катушки.
5.6 Перед применением лакокрасочные материалы должны быть доведены до параметров, установленных технологическим регламентом и НТД на конкретный материал.
Подготовка лакокрасочных материалов к использованию состоит из операций размешивания до получения однородной консистенции без осадка на дне тары, введения при необходимости в требуемом количестве отвердителей, сиккативов и других добавок, разбавления до рабочей вязкости и фильтрования.
5.7 Все операции по подготовке лакокрасочных материалов следует выполнять в краскоприготовительном отделении.
Температура лакокрасочного материала должна быть равной температуре воздуха в краскоприготовительном отделении, для чего материалы со склада должны поступать не позднее чем за сутки до их применения. Температура в краскоприготовительном отделении должна быть не ниже +15 °С.
5.8 Разведение лакокрасочных материалов до рабочей вязкости необходимо производить растворителями в соответствии с НТД на конкретный материал и требованиями технологического регламента.
5.9 Рабочая вязкость лакокрасочных материалов определяется по ГОСТ 8420 вискозиметром типа ВЗ-246.
5.10 Подача к рабочим местам подготовленных к использованию лакокрасочных материалов должна производиться в закрытой таре. При потреблении свыше 200 кг (одного наименования) в смену подачу лакокрасочных материалов целесообразно производить централизованно по трубам.
6 РАЗМЕТКА, НАМЕТКА, ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШАБЛОНОВ И КОНДУКТОРОВ
6.1 Разметку на металлопрокате и изготовление шаблонов следует выполнять с помощью металлических линеек и рулеток, соответствующих точности второго класса по ГОСТ 7502 и ГОСТ 427, штангенциркулей по ГОСТ 166, штангенрейсмусов по ГОСТ 164, угольников поверочных по ГОСТ 3749, угломеров с нониусом по ГОСТ 5378.
6.2 При разметке на металлопрокате и изготовлении шаблонов необходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки в соответствии с рекомендациями таблицы 2.
Размер припуска, мм
При ручной кислородной резке листового проката для толщины стали, мм:
При машинной кислородной и пламенно-дуговой резке листового проката для толщины стали, мм:
При ручной кислородной резке профильного проката
На фрезерование торцов
На каждый фрезеруемый торец
На строгание и фрезерование кромок
На каждую обрабатываемую кромку:
при резке на гильотинных ножницах и кислородной ручной резке
при резке на газорезательных машинах
На усадку при сварке
Стыковые швы (усадка перпендикулярно стыку):
листовой прокат толщиной, мм:
уголок, швеллер, трубы, балки с высотой стенки, мм:
Продольные угловые швы, на каждый 1 м шва
Предельное отклонение, мм
Внутренний диаметр втулок
Расстояние между центрами двух соседних втулок, в том числе по диагонали
Расстояние между любыми втулками в группе, в том числе по диагонали
Расстояние между группами отверстий
По ширине и длине
Зазор между линейкой и поверхностью плиты на длине не более 1 м
Опорные ребра, столики
Тангенс угла отклонения опорной поверхности от оси детали не более
Ребра жесткости и фасонки: примыкающие по двум сторонам (рисунок 1)
По ширине и высоте
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон не более
примыкающие по трем сторонам (рисунок 2)
По высоте в пределах
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон
примыкающие по трем сторонам (рисунок 3)
По ширине в пределах
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон
примыкающие по четырем сторонам (рисунок 4)
По ширине и высоте в пределах
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон
Фасонки, соединяемые с элементами внахлест
По длине и ширине
Тангенс угла отклонения любых двух сторон
Листовые детали составных сечений:
Листовые детали сварных карт и обечаек труб
Неравенство диагоналей (Д)
Детали из фасонных профилей и составных сечений, соединяемые внахлест
Тангенс угла отклонения торца от оси профиля
То же, пристыковываемые двумя торцами
Тангенс угла отклонения стыкуемых торцов от оси профиля
То же, при передаче усилия через торец
Тангенс угла отклонения опоры от оси профиля
6.3 Разметку на металлопрокате и подметку по шаблонам следует выполнять чертилками и кернерами. Центры отверстий следует дополнительно пробивать кернером на глубину не менее 2 мм.
6.4 Кондукторы для сверления отверстий следует изготавливать из стали, при этом впрессованные втулки должны быть закалены.
Кондукторы должны быть изготовлены с точностью, приведенной в таблице 3.
Кондукторы должны быть приняты ОТК и замаркированы с указанием даты проверки. По мере работы следует выполнять повторные проверки точности (при изготовлении конструкций нового заказа).
6.5 Шаблоны необходимо изготавливать из материалов (металла, дерева, пластмассы, картона и др.), обеспечивающих требуемое качество шаблонов с учетом повторяемости их применения при изготовлении деталей. Предельные отклонения размеров шаблонов должны быть в два раза меньше значений, приведенных в таблице 4.
6.6 Маркировка шаблонов должна содержать: номер заказа, чертежа и детали; число деталей, диаметр и число отверстий (при наличии).
7. РЕЗКА И МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ
7.1 Резку профильного проката можно производить на прессножницах, в штампах, фрикционными и абразивными пилами, зубчатыми пилами, ручной, машинной и термической резкой без последующей механической обработки торцов деталей. Эти способы обработки допустимы для любых марок стали и любых условий эксплуатации конструкций.
7.2 Торцы деталей из профильного проката в независимости от способа обработки не должны иметь трещин, а также заусенцев и завалов более 1 мм.
7.3 Резку листового проката следует выполнять на гильотинных ножницах, зарубочных машинах, в штампах, ручной и машинной термической резкой.
7.4 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах не следует выполнять при изготовлении деталей:
— из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа;
— толщиной более 25 мм из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа;
— толщиной более 16 мм из сталей с нормативным пределом текучести 285—350 МПа.
7.5 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах запрещается производить при изготовлении деталей из любых марок стали:
— конструкций I и II групп в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*, работающих на растяжение, продольные кромки которых после сборки и сварки остаются свободными, в том числе стыковых накладок;
— фасонок стропильных и подстропильных ферм, пролетных строений транспортерных галерей, а также фасонок прочих конструкций группы I в соответствии с классификацией СНиП II-23-81 *.
7.6 Кромки деталей после резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах не должны иметь трещин, расслоений, заусенцев и завалов более 1 мм.
7.7 Возможно применение без ограничений резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах с последующей механической обработкой кромок на величину не менее 0,2 толщины листового проката.
7.8 В остальных случаях, за исключением вышеизложенных, резку на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах следует допускать без ограничений.
7.9 Параметры режимов механической обработки деталей конструкций следует определять с учетом основных показателей механических свойств стального проката: предела текучести, временного сопротивления растяжению, относительного удлинения, а также модуля упрочнения. Рекомендуемые значения этих показателей для использования при расчете параметров режима приведены в приложении А.
7.10 Термическая резка возможна при изготовлении листовых деталей из сталей любых марок работающих в любых эксплуатационных условиях.
7.11 Кромки деталей, образованные термической резкой, должны быть очищены от грата.
7.12 Кромки листовых деталей конструкций I и II групп (в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*), работающих на растяжение, кромки фасонок, остающиеся после сборки и сварки свободными в стропильных и подстропильных фермах, пролетных строениях транспортерных галерей должны соответствовать следующим требованиям:
— шероховатость поверхности не должна превышать 0,3 мм;
— допустимо наличие отдельных мест кромок, не отвечающих указанным требованиям, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, исправленные плавной зачисткой абразивным кругом или заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления абразивным кругом, перемещаемым вдоль кромки.
Кромки деталей, не удовлетворяющие указанным требованиям, подлежат механической обработке.
7.13 В остальных случаях, кроме пп. 7.9—7.12, кромки листовых деталей, выполняемые термической резкой, могут иметь шероховатость до 1,0 мм, а отдельные выхваты — до 1,5 мм. Исправление дефектов резки следует производить в соответствии с 7.11 настоящего СП.
7.14 Разделку кромок под сварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. По качеству поверхности разделка должна соответствовать требованиям, изложенным в 7.12. Геометрические размеры и форма разделки кромок должны соответствовать требованиям стандартов на сварные соединения.
7.15 Отклонения линий кромок листовых деталей, подлежащих сборке и сварке, в независимости от способа обработки должны обеспечивать требования стандартов на сварные соединения.
7.16 Торцы и поверхности деталей, непосредственно передающих опорные давления путем плотного касания, должны быть механически обработаны.
7.17 Острые кромки торцов деталей, предназначенных для изготовления конструкций, подвергающихся горячему цинкованию или эксплуатируемых в средне- и сильноагрессивных средах, должны быть притуплены не менее чем на 1,0 мм.
7.18 Предельные отклонения деталей устанавливают при разработке проектной документации. При отсутствии допусков в проектной документации следует использовать данные, приведенные в таблице 4.
7.19 Контроль геометрических размеров деталей осуществляется мерительным инструментом согласно 6.1, а также набором щупов по ТУ 2-034-225—87.
Контроль величин шероховатости торцов деталей осуществляется визуально с использованием эталонных образцов.
8 ОБРАЗОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ ПОД БОЛТОВЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
8.1 Все отверстия под болтовые монтажные соединения должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии за исключением оговоренных в проектной документации.
8.2 Образование отверстий следует производить продавливанием или сверлением.
8.3 Продавливание отверстий осуществляют на прессах по наметке, по шаблонам или с помощью специальных групповых штампов и измерительных устройств.
8.4 Образование отверстий продавливанием запрещается применять для сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа.
8.5 Соотношение между толщиной металла и диаметром отверстия при продавливании не должно превышать следующих величин:
— для болтов классов прочности 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 — не более 0,7 t /db, где t ( 20 мм;
— для болтов классов прочности 10.9 и выше — не более 0,5 t /db, где t ( 12 мм.
8.6 Запрещается производить продавливание отверстий в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81 * при соотношении толщины металла и диаметра отверстий более 0,5 t /db.
8.7 В случаях, не предусмотренных в пп. 8.4— 8.6, образование отверстий продавливанием можно допускать без ограничений.
8.8 Сверление отверстий следует выполнять на сверлильных станках по наметке, кондукторам или с помощью измерительных устройств.
8.9 Образование отверстий сверлением допустимо при изготовлении конструкций без ограничений.
8.10 Номинальные диаметры отверстий под болты, как правило, следует выполнять на 2— 3 мм больше номинального диаметра болта, указанного в проектной документации, кроме оговоренных в настоящем СП случаев.
8.11 Предельные отклонения диаметров отверстий в зависимости от способа образования приведены в таблице 5.
Способ образования отверстия
Предельное отклонение диаметра
8.12 Предельные смещения центров отверстий устанавливают в проектной документации из условия собираемости конструкций при монтаже.
8.13 При отсутствии в проектной документации соответствующих указаний предельные отклонения размеров между центрами отверстий назначают в соответствии со следующими правилами.
Между двумя любыми отверстиями, в том числе по диагонали:
— в пределах группы — ±1,5 мм,
— между группами (при расстоянии между группами L)
свыше 6 м— ±0,0005L.
Расстояния осей отверстий от края деталей:
— влияющих на собираемость конструкций (опорные ребра, элементы с фрезерованными торцами, элементы, стыкуемые в одном уровне и т. п.) — ±1 мм,
— не влияющие на собираемость — ±2 мм.
9 ГИБКА ДЕТАЛЕЙ, СПЛЮЩИВАНИЕ КОНЦОВ ЗАМКНУТЫХ ПРОФИЛЕЙ
9.1 При изготовлении конструкций следует применять следующие виды холодного деформирования проката:
— гибка листового и профильного проката по радиусу;
— гибка листового проката «в угол»;
— сплющивание концов труб и гнутосварных замкнутых профилей.
9.2 Гибку по радиусу необходимо производить на листогибочных, профилегибочных машинах и в прессах. Допускаемые минимальные радиусы гибки основных видов проката из сталей с нормативным пределом текучести до 275 МПа приведены в таблице 6.
9.3 При гибке деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа значения допустимых минимальных радиусов гибки увеличивают на коэффициент, равный 
, где (н — нормативный предел текучести стали, МПа.
9.4 Для деталей, применяемых в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81*, величины допустимых минимальных радиусов гибки для сталей соответствующей прочности увеличивают в 1,3 раза.
9.5 При гибке по радиусу готовые детали должны удовлетворять следующим требованиям:
— зазор между поверхностью детали и шаблоном на длине шаблона 1 м не должен превышать 2 мм;
— смещение кромок поперечного сечения профильных деталей не должно превышать трехкратной величины максимальных допусков для соответствующего вида проката.
9.6 Допускается подача на сборку деталей, не соответствующих требованиям 7.5, с последующей калибровкой, подгибкой и правкой в процессе сборки.
9.7 Допускается производить гибку по радиусу в кондукторах с применением местного нагрева и проковки нагретых мест. Этот метод следует применять при подгибке и правке деталей из профильного проката.
При выполнении данных видов операций необходимо соблюдать следующие правила:
— стали с нормативным пределом текучести до 350 МПа включительно следует нагревать до температуры 900—1000 °С;
— стали, поставляемые в нормализованном состоянии, следует нагревать до температуры 900—950 °С;
— при гибке и правке стали всех классов прочности с местным нагревом проковка должна заканчиваться при температуре не ниже 700 °С.
9.8 При гибке на вальцах листовых деталей, имеющих сварные стыки толщиной 16 мм и более, усиление сварных швов должно быть снято или быть не более 2 мм.
9.9 Гибку в угол необходимо производить на гибочных прессах и в штампах.
При гибке в угол для сталей с нормативным пределом текучести до 350 МПа минимальный внутренний радиус должен быть не менее 1,2 толщины для конструкций III и IV групп и не менее 2,5 толщины для конструкций I и II групп.
При гибке в угол кромки деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа, образованные ножевой резкой и расположенные перпендикулярно линии гиба, должны быть обработаны в зоне линии гиба абразивным кругом.
Гибка в угол деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа недопустима.
9.10 При изготовлении на предприятии стандартных гнутых профилей величины предельно допустимых отклонений геометрических размеров формы не должны более чем в 2 раза превышать требования стандартов на данные виды профилей.
9.11 Прочие гнутые детали должны соответствовать следующим требованиям:
— отклонение линии гиба от проектного положения не более 2 мм;
— тангенс угла загиба не должен отличаться от проектного более чем на 0,01.
9.12 Контроль геометрических размеров гнутых деталей следует выполнять мерительным инструментом согласно 6.1 и специально изготовленными шаблонами.
10 МАРКИРОВКА ДЕТАЛЕЙ
10.1 Маркировку деталей необходимо наносить несмываемой краской с указанием номера заказа, номера чертежа и детали.
Допускается маркировать краской одну контрольную деталь, остальные детали маркировать мелом, а при хранении в стопах или контейнерах не маркировать.
10.2 На расчетных деталях ответственных конструкций по указанию проектной документации следует набивать клеймами номера плавок. Места расположения клейм плавок должны быть указаны в проектной документации.
11 СБОРКА КОНСТРУКЦИЙ ПОД СВАРКУ
11.1 Сборку конструкций, подлежащих сварке, следует выполнять только из деталей, соответствующих требованиям разделов 3—8 настоящего СП.
11.2 В процессе сборки необходимо выдерживать геометрические размеры конструкций, расположение групп отверстий, зазоры между торцами деталей и совмещение их плоскостей в местах соединений, подлежащих сварке, центрирование стержней в узлах решетчатых конструкций, плотность примыкания деталей друг к другу в местах передачи усилий путем плотного касания.
Положение нейтральной оси
Допускаемый минимальный радиус гибки
Листовая универсальная и полосовая сталь
Гнутосварные прямоугольные профили
* При гибке спаренных швеллеров
11.3 Предельные отклонения геометрических размеров сборочной единицы, передаваемой для сварки, не должны превышать допустимые отклонения, приведенные в проектной документации. При отсутствии в чертежах указаний о величине допусков следует соблюдать требования, приведенные в таблице 7.
Вид предельного отклонения
Величина предельного отклонения, мм
1. Отклонение формы и линейных размеров сечений элементов
Двутавр и тавр по высоте H
Смещение стенки относительно оси полки
Неперпендикулярность полки а
Неперпендикулярность полки с
Стрелка прогиба стенки балки, не укрепленной ребрами жесткости f
То же, укрепленной ребрами жесткости
Овальность сечения трубы в местах ребер жесткости D1
То же, в местах не укрепленных ребрами жесткости
3. Отклонение размеров элементов с болтовыми соединениями
Фрикционные, срезные и фрикционно-срезные при:
длина элемента при наличии компенсационных прокладок
неперпендикулярность фланца относительно оси элемента а
местная неплотность рабочей поверхности фланца
4. Отклонение размеров элементов с монтажными соединениями на сварке встык L
то же, соединяемые на накладках
5.Отклонение размеров элементов, передающих опорные усилия через торцы:
отклонение по высоте стоек и колонн, монтируемых в один и два яруса Н
то же, в три яруса и более
неперпендикулярность торцов относительно размера торцевого сечения
неплоскостность опорной поверхности
Расстояние от опорной плиты стойки, колонны до опорной поверхности столиков, консолей, траверс и т.п. Н
Неперпендикулярность а опорной поверхности столиков, консолей, траверс относительно оси колонн (по ширине опорной поверхности B1)
Отклонение высоты балки Hб от верхнего пояса до опорной поверхности при передаче усилия через торцы опорных ребер
То же, через опорные плиты
6. Фермы с передачей усилий через торцевые опорные ребра:
отклонение от опорной поверхности ребра до наружной поверхности верхнего пояса Н
Отклонение линейных размеров элементов решетчатых конструкций:
отклонение длины L сборочных единиц при наличии в монтажных соединениях прокладок или при сварном соединении с накладками
отклонение высоты на опоре
то же, в прочих местах
Расцентровка элементов решетки относительно оси пояса е:
для конструкций из труб, прямоугольных профилей, двутавров и швеллеров, стоек и колонн расцентровка относительно вертикальной оси
то же, для конструкций из парных уголков и тавров
7. Предельно допустимые прогибы элементов в плоскости и из плоскости по длине L и высоте Н
8. Отклонения узловых фасонок решетчатых конструкций и фасонок для присоединения связей, балок и т.п. с
9. Смещение ребер и диафрагм жесткости при передаче сосредоточенных нагрузок в траверсах колонн, опорных узлах балок, рамных узлах и т.п. (толщина ребра — tр)
Смещение и отклонение от проектной оси ребер жесткости и диафрагм, обеспечивающих устойчивость стенки
11.4 Зазор и смещение кромок деталей, собранных под сварку, должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 22261.
11.5 Сборку конструкций следует выполнять по разметке, по копирам и в кондукторах.
Выбор метода сборки определяет предприятие в зависимости от вида конструкции и требуемой точности ее изготовления, за исключением элементов связей, сборка которых в кондукторах и по копирам обязательна.
11.6 Копиры для сборки решетчатых конструкций следует изготавливать, как правило, из тех же деталей, что и собираемая конструкция.
Точность изготовления копиров должна обеспечивать требуемую точность изготовления конструкций, при этом величины предельных отклонений размеров копиров должны быть в два раза меньше соответствующих отклонений размеров, принятых для конструкций.
11.7 Точность изготовления сборочных кондукторов устанавливают по рабочим чертежам в зависимости от требуемой точности изготавливаемых конструкций.
11.8 Закрепление деталей при сборке следует осуществлять прихватками. При выполнении прихваток необходимо соблюдать следующие требования:
— прихватки собираемых деталей в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварных швов;
— катет шва прихваток назначают минимальным в зависимости от толщины соединяемых элементов согласно СНиП II-23-81*;
— длина сварного шва прихватки должна быть не менее 30 мм, расстояние между прихватками — не более 500 мм, количество прихваток на каждой детали — не менее двух;
— сварочные материалы для прихваток должны обеспечивать качество наплавленного металла, соответствующее качеству металла сварных швов по проектной документации;
— прихватки выполняют рабочие, имеющие право доступа к сварочным работам;
— при сборке конструкций большой массы размеры и расстановку прихваток определяет технологическая документация с учетом усилий, возникающих при кантовке и транспортировании.
11.9 Собранные конструкции должны быть замаркированы белой масляной краской с указанием номера заводского заказа, номера чертежа, марки сборочной единицы и ее порядкового номера изготовления. Маркировку можно осуществлять с помощью бирок, закрепляемых на изделии.
11.10 Перед подачей конструкции на сварку следует произвести контроль качества сборки и при необходимости исправить имеющиеся дефекты.
11.11 Обязательному контролю подлежит соответствие геометрических размеров сборочных единиц проектной документации, а также требованиям соответствующих ГОСТ на узлы соединений деталей сборочных единиц, подлежащих сварке.
11.12 При отсутствии в проектной документации прямых указаний о точности изготовления следует выполнять требования по величинам предельных отклонений, приведенным в таблице 7.
12.1 Сварку стальных конструкций следует осуществлять по разработанному на предприятии технологическому процессу, оформленному в виде типовых или специальных технологических инструкций, карт и т.п., в которых должны учитываться особенности и состояние производства.
12.2 Механические свойства металла сварных соединений должны соответствовать следующим требованиям ГОСТ 6996:
— временное сопротивление металла шва должно быть не ниже, чем у основного металла;
— твердость металла: не выше 350НV (340НВ, 53НRв) — конструкций группы 1 согласно СНиП II-23-81 * и не выше 400НV (380НВ, 100НRв) для конструкций остальных групп;
— ударная вязкость на образцах типа VI при отрицательной температуре, указанной в проекте, должна быть не ниже 29 Дж/см 2 , за исключением соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой;
— относительное удлинение не ниже 16 %.
1 Испытаниям на ударную вязкость подвергают металл стыковых или тавровых соединений с проплавлением кромок.
2 При испытаниях на ударную вязкость металла границы сплавления норма может быть ниже, но не более чем на 5 Дж/см 2 .
3 При необходимости оценки ударной вязкости на образцах других типов ее нормы следует указывать в проектной документации.
12.3 Оборудование для сварки должно обеспечивать возможность эффективного выполнения сварных соединений по технологическому регламенту, разработанному на предприятии. Стабильность параметров режима, заданного в технологическом регламенте, которая обеспечивается оборудованием, должна оцениваться при операционном контроле процесса сварки. Контроль работы оборудования, включая поверку установленных на нем измерительных приборов, необходимо проводить в рамках действующей на предприятии системы управления качеством производства.
12.4 В зависимости от преобладающей номенклатуры производства и специализации завода-изготовителя металлоконструкций наряду с универсальным сварочным оборудованием (автоматы, полуавтоматы, источники питания сварочным током и т.д.) сборочно-сварочные цехи и участки должны быть оснащены стендами, кантователями, манипуляторами и другими устройствами, обеспечивающими условия для высокой производительности и стабильного качества продукции сварочного производства. Наиболее эффективным видом оборудования для производства сварных конструкций являются автоматизированные стенды, в которых совмещаются процессы сборки и сварки.
12.5 Основные способы сварки, используемые при изготовлении конструкций, имеют следующие области эффективного применения:
— ручная дуговая сварка применяется для выполнения прихваток при сборке конструкций, при исправлении дефектов сварных соединений, при сварке швов, расположенных в труднодоступных местах или различных пространственных положениях, когда применение механизированной сварки затруднено или нецелесообразно;
— автоматическая сварка под флюсом применяется в основном при укрупнении листовых заготовок, при сварке связующих швов в элементах составного сечения, при изготовлении полотнищ резервуаров и т.п.;
— механизированная сварка в защитных газах является универсальным и наиболее широко применяемым способом сварки в условиях преобладающего на заводах металлоконструкций единичного характера производства.
12.6 Детальные требования к технологии и технике сварки, обеспечивающие повышение качества и снижение трудоемкости работ (режимы сварки, последовательность операций, технические приемы и т.д.), а также технологические особенности разновидностей дуговой сварки, применяемых с целью повышения эффективности производства (сварка с дополнительным присадочным материалом, многодуговая сварка, односторонняя сварка на формирующей подкладке и т.д.), должны быть изложены в технологических инструкциях предприятий.
12.7 Сварку конструкций следует выполнять только после проверки правильности сборки конструкций производственным или контрольным мастером.
12.8 Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от влаги, масла, грата и загрязнений до чистого металла. Непосредственно перед сваркой при необходимости очистка должна быть повторена, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.
12.9 Сварку следует производить, как правило, в пространственном положении, удобном для сварщика и благоприятном для формирования шва (нижнее, «в лодочку»). При этом не допускается чрезмерно большой объем металла шва, наплавляемого за один проход, чтобы избежать несплавления шва со свариваемыми кромками.
12.10 Для сокращения непроизводительного расходования наплавленного металла и обеспечения технологической возможности выполнения швов, у которых отклонения размеров от проектных значений удовлетворяют требованиям стандартов, не следует использовать форсированные режимы сварки. Это достигается ограничением диаметров электродов, которые при ручной сварке не должны превышать 4—5 мм, при полуавтоматической сварке в защитных газах должны составлять 1,4—1,6 мм, при автоматической сварке под флюсом — 2—4 мм.
12.11 Выполнение каждого валика многослойного шва допускается производить после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.
12.12 При двухсторонней сварке швов стыковых соединений, а также угловых и тавровых соединений со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны зачистить корень шва до чистого металла.
Примечание — При сварке неответственных конструкций типа переходных площадок, ограждений, лестниц, настилов и т.п., а также конструкций, в которых напряжения не превышают 0,4 расчетного сопротивления, корень шва разрешается не удалять.
12.13 При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.
Кратеры на концах швов должны быть тщательно заварены и зачищены.
При сварке поперечных швов полотнищ резервуаров допускается начинать и заканчивать сварной шов на основном металле, при этом должно быть проверено качество начала и конца каждого шва.
12.14 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматической сваркой углового шва в тавровом соединении, как правило, должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки. Эти планки после сварки удаляются кислотной резкой, а места их установки зачищаются шлифмашинкой.
12.15 При сварке пересекающихся стыковых швов усиление шва, выполненного первым, следует удалить заподлицо с основным металлом в зоне пересечения, если стыковое соединение не имеет разделки кромок, или придать ему форму разделки пересекающего шва.
12.16 Отклонения размеров швов от проектных не должно превышать значений, указанных в ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518. Размеры углового шва должны обеспечивать его рабочее сечение, определяемое величиной проектного значения катета с учетом предельно допустимой величины зазора между свариваемыми элементами; при этом для расчетных угловых швов превышение указанного зазора должно быть компенсировано увеличением катета шва.
12.17 Требование плавного перехода поверхности стыковых и угловых швов к основному металлу должно быть обосновано в проектной документации расчетами на выносливость или прочность с учетом хрупкого разрушения. Для обеспечения плавного перехода следует использовать дополнительную обработку поверхности путем ее оплавления неплавящимся электродом в инертном газе, пластического обжатия («обстукивания») или механической обработки способами, не оставляющими надрезов, зарубок и других дефектов. Возможность обеспечения плавного перехода путем подбора режимов сварки ограничивается дуговой сваркой под флюсом угловых швов.
12.18 Стыковые соединения труб диаметром до 800 мм включительно независимо от толщины стенки должны выполняться односторонним швом на остающемся подкладном кольце, при этом разделка кромок и зазор между свариваемыми элементами должны обеспечивать полным провар стенки трубы. При диаметре труб более 800 мм стыковые соединения выполняются двусторонними швами, в первую очередь накладывается шов с внутренней стороны, а затем, после зачистки корня шва — с наружной стороны.
12.19 В качестве эффективного метода предотвращения или снижения опасности образования горячих, холодных и слоистых трещин в сварных соединениях необходимо использовать предварительный подогрев свариваемых элементов до температуры 120—160 °С.
Предварительный подогрев следует производить при сварке в защитных газах и ручной сварке конструкций: из стали С390 при толщине элементов от 30 мм, из стали С440 — при толщине элементов от 25 мм, а также при сварке корневых проходов стыков и тавровых соединений элементов из этой стали толщиной от 20 мм. Увеличение жесткости сварных узлов и понижение температуры стали могут сделать необходимым применение подогрева при сварке элементов меньшей толщины, а также конструкций из стали/классов меньшей прочности.
12.20 Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.
12.21 Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в проектной или технологической документации. При сварке сборочной единицы одним сварщиком допускается производить маркировку в целом; при этом знак сварщика ставится рядом с маркировкой отправочной марки.
12.22 Контроль качества сварных соединений должен проводиться в рамках системы управления качеством продукции, разработанной на предприятии, в которой установлены области ответственности и порядок взаимодействия технических служб и линейного персонала.
Контроль качества содержит две последовательно осуществляемые группы мероприятий: операционный контроль, приемочный контроль (входной контроль рассмотрен в разделе 4).
12.23 Операционный контроль проводится по всем этапам подготовки и выполнения сварочных работ, основные положения которых изложены в настоящем документе, а именно: подготовка и использование сварочных материалов, подготовка кромок под сварку, сборка, технология сварки, надзор за наличием и сроками действия удостоверений сварщиков на право выполнения сварочных работ и соответствием выполняемых работ присвоенной квалификации.
12.24 Контроль за соблюдением требований к технологии и технике сварки должен осуществляться на соответствие требованиям технологических инструкций и технологических карт, разработанных на предприятии, в которых должна учитываться специфика используемого оборудования и контрольно-измерительных приборов. При этом стабильность работы оборудования должна являться самостоятельным объектом операционного контроля.
12.25 Приемочный контроль качества швов сварных соединений осуществляется следующими основными методами, применяемыми в различном сочетании в зависимости от назначения конструкции, условий эксплуатации и степени ответственности: внешним осмотром и измерением, ультразвуком, радиографическим, капиллярным, пузырьковым, механическими испытаниями контрольных образцов и др.
Методы и объемы контроля применяются в соответствии с указаниями настоящего документа, если в проектной документации не даны иные требования. По согласованию с проектной организацией могут быть использованы другие эффективные методы контроля взамен или в дополнение с указанными.
12.26 В зависимости от конструктивного оформления, условий эксплуатации и степени ответственности швы сварных соединений разделяются на I, II и III категории, характеристика которых приведена в таблице 8. Методы и объемы контроля качества сварных соединений указаны в таблице 9.
Контроль должен осуществляться на основании требований соответствующих стандартов и нормативно-технической документации. Заключение по результатам контроля должно быть подписано дефектоскопистом, аттестованным на уровень не ниже 2-го разряда.
12.27 Сварные швы, для которых требуется контроль с использованием физических методов (ультразвукового, капиллярного, механических испытаний и др.), и объем такого контроля должны быть отмечены в проектной документации в соответствии с требованиями стандарта предприятия, разрабатывающего чертежи.
Выборочному контролю в первую очередь должны быть подвергнуты швы в местах их взаимного пересечения и в местах с признаками дефектов. Если в результате выборочного контроля установлено неудовлетворительное качество шва, контроль должен быть продолжен до выявления фактических границ дефектного участка.
Контроль должен производиться до окрашивания конструкций.
12.28 При внешнем осмотре сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:
а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу (требование плавного перехода к основному металлу должно быть специально обосновано и обеспечено дополнительными технологическими приемами в соответствии с 12.17 настоящего документа);
б) швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;
в) металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;
г) кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания — заварены.
12.29 По результатам неразрушающего контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице 10.
12.30 Сварные соединения, не отвечающие требованиям к их качеству, необходимо исправлять. Способ исправления назначается руководителями сварочных работ предприятия с учетом требований настоящего документа. Дефектные швы могут быть исправлены одним из следующих способов: путем механической зачистки, путем переварки дефектных участков, путем частичного или полного их удаления с последующей переваркой.
12.31 Наплывы и недопустимое усиление швов обрабатывают абразивным инструментом. Неполномерные швы, недопустимые подрезы, незаплавленные кратеры, непровары и несплавления по кромкам подваривают с последующей зачисткой. Участки швов с недопустимым количеством пор и шлаковых включений полностью удаляют и заваривают вновь.
12.32 У обнаруженных в металле сварных соединений трещин должна быть установлена протяженность и глубина. Концы трещины должны быть засверлены (диаметр отверстия 5— 8 мм) с припуском по 15 мм с каждого конца. Затем производится подготовка участка под заварку путем создания V-образной разделки кромок (угол раскрытия 60—70 °).
Аналогично производится подготовка ремонтируемых участков при исправлении швов с недопустимыми порами, шлаковыми включениями и несплавлениями. В швах типов 5,7—12 по классификации таблицы 8 настоящего документа исправление пор и шлаковых включений допускается производить увеличением расчетного сечения швов путем подварки без предварительной разделки металла.
12.33 Заварку подготовленного к ремонту дефектного участка необходимо осуществлять, как правило, тем же способом сварки, которым выполнен шов. Короткие дефектные участки и дефектные участки любой протяженности без разделки или с незначительной разделкой шва допускается исправлять ручной дуговой сваркой электродами диаметром 3—4 мм. При заварке дефектов должна быть обеспечена твердость металла не выше 400 НV, для чего может потребоваться предварительный подогрев исправляемого участка.
Подрезы глубиной не более 0,5 мм при толщине проката до 20 мм и не более 1 мм при толщине проката свыше 20 мм, а также местные подрезы (длиной до 20 % длины шва) разрешается исправлять зачисткой без последующей заварки.
12.34 Исправленные участки швов должны быть подвергнуты повторному контролю.
Результаты приемочного контроля должны быть оформлены в виде протоколов.
12.35 Остаточные деформации конструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, приведенные в таблице 7 настоящего документа, должны быть исправлены. Исправление осуществляется способами механического, термического или термомеханического воздействия. В процессе правки должно быть исключено образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стального проката.
Деталям и элементам, подлежащим сварке, следует по возможности придавать предварительное обратное смещение или обратную деформацию, компенсирующие перемещения и деформации от сварки.
12.36 Механическую правку после сварки следует осуществлять в валках (правка сварных полотнищ или стержней), станах для правки грибовидности полок (правка сварных двутавров) и тому подобных устройствах.
12.37 Термическую и термомеханическую правку производят путем местного нагрева металла до температуры, не превышающей 700 °С (во избежание разупрочнения термообработанного проката). Для горячекатаного проката допускается нагрев до температуры 900 °С.
Термомеханическую правку сложных форм деформаций с применением статических нагрузок (пригрузом, домкратами, распорками) надлежит производить при температуре зон нагрева 650—700 °С. При этом остывание металла ниже 600 °С не допускается.
Запрещается охлаждать нагретый металл водой.
Категория швов сварных соединений
Тип швов сварных соединений и характеристика условий их эксплуатации
1. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения (p( 0,85 Ry , (в растянутых поясах и стенках балок, элементов ферм, стенках резервуаров и газгольдеров и т.п.).
2. Швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений, работающие на отрыв, при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент (p(0,85Ry , и при напряжениях среза в швах (уш ( 0,85Rwf.
3. Швы в конструкциях или в их элементах, относящихся к I группе по классификации СНиП II-23-81 *, а также в конструкциях II группы в климатических районах строительства с расчетной температурой ниже минус 40 °С (кроме случаев, отнесенных к типам 7—12)
4. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения 0,4Ry ( (p , а также работающие на отрыв швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент (p (уш (кроме случаев, отнесенных к типу 3).
5. Расчетные угловые швы, воспринимающие напряжения среза (уш ( 0,75Rwf , которые соединяют основные элементы конструкций II и III групп (кроме случаев, отнесенных к типам 2 и 3).
6. Продольные стыковые швы, воспринимающие напряжения растяжения или сдвига 0,4R ( ( ост 9.032.
14.7.7 Сплошность покрытий необходимо контролировать дефектоскопом ЛКД-1М.
14.7.8 Толщину покрытия следует контролировать магнитным толщиномером типа МТ-41НЦ (ТУ 25-06.2500—82) с диапазоном измерений 0— 12 мм и погрешностью 5 %.
14.7.9 Адгезию покрытия проверяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 на контрольных образцах, окрашенных в общем потоке с конструкциями. Адгезия покрытия должна быть не более 2 баллов по ГОСТ 15140.
15 МАРКИРОВКА КОНСТРУКЦИЙ, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ПРИЕМКА КОНСТРУКЦИЙ И ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ СОПРОВОДИТЕЛЬНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
15.1 Маркировка конструкций, транспортирование, приемка конструкций и правила оформления сопроводительной документации осуществляются в соответствии с требованиями ГОСТ 23118.
16 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ КОНСТРУКЦИЙ С БОЛТОВЫМИ МОНТАЖНЫМИ СОЕДИНЕНИЯМИ
16.1 Настоящие дополнительные требования включают следующие типы болтовых соединений:
— фрикционные или сдвигоустойчивые соединения, в которых действующие усилия передаются через трение, возникающее по соприкасающимся плоскостям соединяемых элементов от натяжения высокопрочных болтов;
— срезные или соединения без контролируемого натяжения болтов, в которых действующие усилия передаются посредством сопротивления болтов срезу и соединяемых элементов смятию;
— фрикционно-срезные, в которых действующие усилия передаются посредством совместной работы сил трения, среза болтов и смятия соединяемых элементов;
— фланцевые соединения на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением, передающие усилия растяжения, сжатия, изгиба, сдвига или их совместное воздействие.
16.2 Стальные строительные конструкции (ССК) следует изготавливать в соответствии с основными разделами СП и настоящими дополнительными требованиями.
16.3 В соответствии с условиями договора предприятие-изготовитель комплектует ССК крепежными изделиями (метизами) следующих типов:
— срезные соединения болтами номинальных диаметров 16, 20, 24 мм по ГОСТ 1759.1 (СТ СЭВ 2651—80) классов прочности 5.8, 8.8, 10.9 по ГОСТ 1759.0 (СТ СЭВ 4203-83), ГОСТ 1759.4 (ИСО 898/1 -78); гайками по ГОСТ 1759.5 для болтов классов прочности 5.8, 8.8, 10.9 соответственно классов прочности 5, 8 и 10; шайбами по ГОСТ 18123.
— фрикционные и фрикционно-срезные— высокопрочными болтами номинальных диаметров 20, 24, 27 мм по ГОСТ 22353, гайками по ГОСТ 22354, шайбами по ГОСТ 22355, ГОСТ 22356.
16.4 Если стыкуемые элементы сварных сечений, прокатных профилей имеют разную толщину или перепад высот прокатных двутавров более 3 мм, величину проектного зазора необходимо заполнить прокладкой, суммарная толщина которой должна быть кратной 1 мм. Прокладки можно изготавливать из стали с пределом текучести 235 МПа с помощью гильотинной резки, а образование отверстий — продавливанием. Диаметр отверстий прокладок должен быть на 5 мм больше номинального диаметра болта.
16.5 Для фрикционных и фрикционно-срезных соединений не следует применять накладки, превышающие следующие толщины для болтов:
М20—20мм, М24—30 мм, М27—40 мм.
При необходимости применения накладок большей толщины следует использовать болты большего диаметра или накладки следует выполнять двухслойными.
16.6 Не следует применять стыки, суммарная толщина соединяемых элементов которых превышает следующие величины для болтов:
М20—60мм, М24—100мм, М27 — 140мм.
В случае когда толщина соединяемых элементов превышает 140 мм, следует применять болты больших диаметров.
16.7 При необходимости применения болтов диаметрами меньше 20 мм или больше 27 мм проектные решения следует согласовывать с предприятием-изготовителем.
16.8 Качество листового проката для фланцев (внутренние расслои, грубые шлаковые включения и т.п.) должно удовлетворять требованиям, указанным в таблице 12. Контроль качества стали методами ультразвуковой дефектоскопии осуществляет предприятие—изготовитель ССК.
Источник
