Что такое выверка элемента при монтаже

Установка, выверка, временное и постоянное закрепление конструкций.

Временное закрепление элементов

Подъем сборного элемента рекомендуется производить в том же положении, в каком монтируемый элемент будет работать в возводимой конструкции. Поднимать монтируемые конструкции необходимо плавно, без рывков, раскачивания и вращения. Подъем изделий осуществляют способами, исключающими возникновение опасных напряжений в процессе их подъема и установки, а также гарантирующими безопасные условия ведения работ. При необходимости производят временное усиление поднимаемых элементов. Тяжелые элементы и конструкции поднимают в два приема: сначала на высоту 0,2. 0,3 м с задержкой на весу для дополнительной проверки надежности строповки и правильного положения, затем продолжают поднимать на проектную отметку.

В строительстве для временного закрепления монтируемых элементов применяют различные монтажные приспособления и устройства. Они могут быть индивидуальными и групповыми (рисунок 5). К индивидуальным средствам относятся клинья, расчалки, подкосы, распорки, кондукторы, фиксаторы и т. п. Групповые средства предусматривают закрепление нескольких статически неустойчивых монтажных элементов.

Для металлических конструкций временное закрепление осуществляют монтажными болтами.

Для железобетонных конструкций:

• колонны, устанавливаемые в стаканы фундаментов, крепятся деревянными, бетонными, железобетонными и металлическими клиньями, по одному — два клина с каждой стороны в зависимости от сечения и высоты колонны; растяжками и металлическими кондукторами, оснащенными регулировочными винтами. Выверку осуществляют путем погружения клиньев в полость между боковой гранью колонны и стакана фундамента с последующим инструментальным контролем. После замоноличивания стыков и набора бетоном определенной прочности деревянные и металлические клинья извлекают, что требует больших затрат ручного труда. Широкое распространение получили инвентарные клиновые вкладыши с винтовыми домкратами.

Выверка обеспечивает точное соответствие монтируемых конструкций проектному положению. В зависимости от вида монтируемых конструкций, их оснастки, стыков и условий обеспечения устойчивости, выверку производят визуально или инструментально в процессе установки, когда конструкция удерживается монтажным механизмом или после установки при ее закреплении.

Визуальную выверку производят при достаточной точности опорных поверхностей и стыков конструкций. При этом могут использоваться стальные рулетки, калибры, шаблоны и т. п.

Инструментальную выверку выполняют при сложности обеспечения точности установки монтажных элементов и конструкций проверкой только опорных поверхностей, торцовых оснований или стыков смонтированных конструкций. Ее производят при установке специальных монтажных приспособлений (кондукторов, рамно-шарнирных индикаторов и т. п.). Инструментальная выверка является наиболее распространенным видом проверки положения смонтированных конструкций в плане, высотном и вертикальном положениях. В процессе такой выверки применяют теодолиты, нивелиры, лазерные приборы и устройства.

Безвыверочная установка получила наибольшее распространение при монтаже сборных металлических конструкций (в отдельных случаях и железобетонных конструкций). Основным ее условием является применение конструкций с повышенным классом точности геометрических размеров в монтажных стыках. Это позволяет при монтаже устанавливать, например, стальные колонны, опоры и другие элементы каркаса с фрезерованными опорными торцами в проектное положение, исключая выверку по высоте и вертикали.

Автоматическая выверка предусматривает установку конструкций с параллельной выверкой при помощи автоматических устройств.

Выверка обеспечивает точное соответствие монтируемых конструкций проектному положению. В зависимости от вида монтируемых конструкдий, их оснастки, стыков и условий обеспечения устойчивости, выверку производят визуально или инструментально в процессе установки, когда конструкция удерживается монтажным механизмом или после установки при ее закреплении.

Визуальную выверку производят при достаточной точности опорных поверхностей и стыков конструкций. При этом могут использоваться стальные рулетки, калибры, шаблоны и т. п.

Инструментальную выверку выполняют при сложности обеспечения точности установки монтажных элементов и конструкций проверкой только опорных поверхностей, торцовых оснований или стыков смонтированных конструкций. Ее производят при установке специальных монтажных приспособлений (кондукторов, рамно-шарнирных индикаторов и т. п.). Инструментальная выверка является наиболее распространенным видом проверки положения смонтированных конструкций в плане, высотном и вертикальном положениях. В процессе такой выверки применяют теодолиты, нивелиры, лазерные приборы и устройства.

Безвыверочная установка получила наибольшее распространение при монтаже сборных металлических конструкций (в отдельных случаях и железобетонных конструкций). Основным ее условием является применение конструкций с повышенным классом точности геометрических размеров в монтажных стыках. Это позволяет при монтаже устанавливать, например, стальные колонны, опоры и другие элементы каркаса с фрезерованными опорными торцами в проектное положение, исключая выверку по высоте и вертикали.

Автоматическая выверка предусматривает установку конструкций с параллельной выверкой при помощи автоматических устройств.

При выверке элементов:

• вертикальность установки элементов проверяют по отвесу или при помощи теодолита;

• горизонтальность установки проверяют уровнем или нивелиром;

• перед установкой колонн в стаканы фундаментов контролируют их фактические размеры, по этим размерам подготавливают фундаменты — осуществляют углубление гнезда стакана фундамента или проводят подливку бетонной смеси в стакан, чаще укладывают армоцементные прокладки толщиной 1 и 2 см.

В период выверки конструкция должна быть устойчивой под действием собственной массы, монтажных и ветровых нагрузок благодаря правильной последовательности монтажа, соблюдению проектных размеров опорных площадок и сопряжений, своевременной установке предусмотренных в проекте постоянных или временных связей или креплений, а также обеспечению мероприятий по безопасному ведению строительных процессов.

Возможные предельные отклонения от проектного положения элементов и конструкций при монтаже должны быть установлены в проекте производства работ в зависимости от конструктивных решений, применяемых приспособлений и оснастки, порядка сварки и других условий в пределах, предусмотренных СНиПом. Результаты проверки оформляют актами промежуточной приемки смонтированных ответственных конструкций и актами освидетельствования скрытых работ с приложением исполнительной схемы геодезического контроля.

Постоянное закрепление конструкций

Долговечность полносборных зданий в значительной степени зависит от качества закладных деталей и сварных соединений между ними. Стальные закладные детали и сварные швы под действием проникающей через щели и поры агрессивной среды подвергаются коррозии, что ведет к ослаблению и разрушению стального соединения между конструкциями. Постоянным закреплением конструкций в большей степени предотвращают негативное влияние окружающей среды.

Одной из основных задач при возведении зданий является надежное соединение отдельных конструкций между собой, так как качество такого соединения в определенной степени предопределяет качество и надежность смонтированного сооружения. Соединения элементов имеют три разновидности: швы, стыки и узлы.

Швы — наиболее часто встречаемое соединение элементов; это все горизонтальные и вертикальные плоскости, полости между рядом расположенными элементами. Полость между рядом лежащими панелями перекрытий, панелью пе­рекрытия и стенкой ригеля, на котором она лежит, плоскость соединения панели перекрытия и установленной на ней стеновой панели — это швы соединяемых конструкций.

Стык — более ответственное сочленение двух элементов каркаса, это место соединения, а в большей степени зона передачи нагрузки от одного элемента каркаса другому. Стыком является место соединения двух колонн между собой по вертикали, место опирания и передачи нагрузки от подкрановой балки на консоль колонны, аналогичный стык фермы и колонны.

Узел — место конструктивного соединения двух или нескольких элементов между собой. Так, просто узлом называют место соединения двух наружных и одной внутренней панелей крупнопанельного здания, место соединения колонны и фундамента также является узлом, но через колонну передается нагрузка на фундамент, поэтому узел одновременно является и рабочим стыком двух элементов.

Стыки и узлы конструкций могут быть несущими (нагрузку) и ненесущими. Если стык несущий, то он воспринимает нагрузку и поэтому обязан обеспечить соединению прочность, жесткость и неизменяемость. К несущим стыкам можно отнести все соединения каркаса здания. Ненесущий стык по определению не несет нагрузки — это и стык санитарно-технической кабины и перегородки, стык (узел), отмеченный ранее, двух наружных и внутренней стеновых панелей.

Источник

13.Выверка элементов

Выверка обеспечивает точное соответствие монтируемых конструк­ций проектному положению. В зависимости от вида монтируемых кон­струкций, их оснастки, стыков и условий обеспечения устойчивости, выверку производят визуально или инструментально в процессе уста­новки, когда конструкция удерживается монтажным механизмом или после установки при ее закреплении.

Визуальную выверку производят при достаточной точности опор­ных поверхностей и стыков конструкций. При этом могут использо­ваться стальные рулетки, калибры, шаблоны и т.п.

Инструментальную выверку выполняют при сложности обеспече­ния точности установки монтажных элементов и конструкций провер­кой только опорных поверхностей, торцовых оснований или стыков смонтированных конструкций. Ее производят при установке специаль­ных монтажных приспособлений (кондукторов, рамно-шарнирных ин­дикаторов и т. п.). Инструментальная выверка является наиболее рас­пространенным видом проверки положения смонтированных конструк­ций в плане, высотном и вертикальном положениях. В процессе такой выверки применяют теодолиты, нивелиры, лазерные приборы и уст­ройства.

Безвыверочная установка получила наибольшее распространение при монтаже сборных металлических конструкций (в отдельных случа­ях и железобетонных конструкций). Основным ее условием является применение конструкций с повышенным классом точности геометри­ческих размеров в монтажных стыках. Это позволяет при монтаже ус­танавливать, например, стальные колонны, опоры и другие элементы каркаса с фрезерованными опорными торцами в проектное положение, исключая выверку по высоте и вертикали.

Автоматическая выверка предусматривает установку конструк­ций с параллельной выверкой при помощи автоматических устройств.

При выверке элементов:

вертикальность установки элементов проверяют по отвесу или при помощи теодолита;

горизонтальность установки проверяют уровнем или нивелиром;

перед установкой колонн в стаканы фундаментов контролируют их фактические размеры, по этим размерам подготавливают фун­даменты — осуществляют углубление гнезда стакана фундамента или проводят подливку бетонной смеси в стакан, чаще уклады­вают армоцементные прокладки толщиной 1 и 2 см.

В период выверки конструкция должна быть устойчивой под дей­ствием собственной массы, монтажных и ветровых нагрузок благодаря правильной последовательности монтажа, соблюдению проектных размеров опорных площадок и сопряжений, своевременной установке предусмотренных в проекте постоянных или временных связей или креплений, а также обеспечению мероприятий по безопасному ведению строительных процессов.

Возможные предельные отклонения от проектного положения эле­ментов и конструкций при монтаже должны быть установлены в про­екте производства работ в зависимости от конструктивных решений, применяемых приспособлений и оснастки, порядка сварки и других условий в пределах, предусмотренных СНиПом. Результаты проверки оформляют актами промежуточной приемки смонтированных ответст­венных конструкций и актами освидетельствования скрытых pa6oт с приложением исполнительной схемы геодезического контроля.

Источник

Методы и средства для выверки оборудования при монтаже с заданной точностью

Геодезическое обеспечение монтажа. В современном про­мышленном строительстве и при реконструкции промышлен­ных предприятий геодезическое обеспечение направлено на решение задач по созданию геометрической основы для уста­новки оборудования до начала работ, а также на обеспечение контроля точности его выверки. При этом точность и увязка взаимного расположения машин, агрегатов и конструкций в цехах и соответствие их установки проектному положений) определяются качеством геодезического обоснования монта­жа, т.е. созданием геометрической основы промышленного объекта, которой являются разбивочные оси и система высот­ных отметок.

Геодезическую основу монтажа выполняют строительные организации в процессе проведения геодезических разбивоч-ных работ (построение геодезической разбивочной оси) в соот­ветствии с требованиями СНиП 3.01.03-84. Точность и каче­ство выполнения геодезической основы должны тщательно проверяться монтажниками в процессе приемки строительной части объекта под монтаж оборудования.

Монтажные (технологические) оси располагают парал­лельно строительным разбивочным осям, совмещая их с ося­ми оборудования. Продольные и поперечные разбивочные оси привязывают к главным осям сооружения, которые, в свою очередь, привязаны к пунктам геодезической основы. Это обеспечивает заданное положение оборудования относительно фундаментов, коммуникаций, строительных и технологиче­ских конструкций цеха. При выборе мест расположения мон­тажных осей учитывают удобство установки оборудования в проектное положение, а также возможность использования этих осей для контроля положения оборудования при эксплу­атации.

Выверку оборудования осуществляют относительно высот­ных отметок и осей, задаваемых соответственно реперами и плашками, а также поверхностями или осями (базами) ранее смонтированного оборудования. Базами выверяемого оборудо­вания (выверочными базами) могут быть исполнительные по­верхности, обработанные участки на внешних поверхностях оборудования, установочные (опорные) поверхности и др.

Требования к выбору выверочных (проверочных) баз. До­стоверность контроля точности при установке оборудования обеспечивают за счет рационального выбора выверочных (проверочных) баз, используемых для определения соответст­вия фактического положения * исполнительных поверхностей при установке оборудования заданному проектному положе­нию (под исполнительными понимаются поверхности и оси оборудования, на относительное положение которых заданы в технической документации заводов-изготовителей проектные размеры и их предельные отклонения).

В процессе разработки конструкторской документации на оборудование, выборе выверочных баз и анализе их соответ­ствия требованиям монтажной технологии руководствуются следующими положениями: в качестве выверочных баз ис­пользуют непосредственно исполнительные поверхности обо­рудования; выбранные базы должны обеспечивать возмож­ность определения точности положения устанавливаемого оборудования по всем контролируемым параметрам, т.е. дол­жны составлять полный комплект баз; условия поставки и изготовления оборудования, а также выбранные базы долж­ны исключать, как правило, необходимость дополнительных работ на монтажной площадке по разборке оборудования для доступа к внутренним базовым поверхностям. С этой целью в качестве выверочных используют внешние поверхности обо­рудования или их обработанные участки; конструктивное ис­полнение выверочных баз должно обеспечивать возможность установки накладных измерительных средств; выбор выве­рочных баз, не совпадающих с исполнительными поверхно­стями оборудования, необходимо производить на основе рас­четов технологических (сборочных) размерных цепей для раз­личных вариантов баз.

Базы могут быть скрытыми и явными. Скрытой называ­ют базу в виде воображаемой плоскости, оси или точки, а яв­ной — в виде реальной поверхности, разметочной риски, оси или точки. При этом основными считаются монтажные базы, принадлежащие устанавливаемому оборудованию, а вспомо­гательными — элементам строительных конструкций или ра­нее установленному оборудованию.

Для определения пространственного положения монтируе­мого оборудования необходимо иметь комплекты баз, образу­ющих систему координат оборудования и (или) систему коор­динат, относительно которой осуществляют базирование и из­мерения.

Выявление, назначение и использование баз осуществля­ют применительно к конкретным операциям или процессам с учетом конструктивных особенностей оборудования и условий монтажа.

Базы, используемые при установке оборудования в проек­тное положение на месте эксплуатации, по назначению раз­деляют на монтажные и контрольные. По монтажным базам Осуществляют сопряжение — стыковку узлов и деталей при установке и укрупнительной сборке оборудования. Деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сбо­рочные единицы или другие детали, называют базовой. При монтаже в качестве базовых наиболее часто используют кор­пусные детали и станины.

Для определения положения монтируемого элемента (обо­рудования, детали) при измерениях используют контрольные базы. В монтажной документации, технологических картах и проектах производства работ контрольные базы подразделяют на выверочные (проверочные) и измерительные. Выверочной является контрольная база, принадлежащая монтируемому элементу и служащая для установки накладных измеритель­ных средств и контрольных приспособлений. По положению этой базы судят о правильности установки оборудования, его узла или детали. В качестве измерительных использу­ют контрольные базы, не принадлежащие монтируемому элементу, т.е. элементы строительных конструкций или базы ранее смонтированного агрегата относительно оборудования (детали).
Монтажные и контрольные базы показаны на рис. 19, где

Рис. 19. Базы при выверке корпуса крупного редуктора центробежного комп­рессора
1 — опора корпуса редуктора (основная монтажная база); 2 — поперечная ось редуктора (геодезическая основа); 3 — плашка закрепления поперечной оси (основная измерительная база для выверки редуктора в плане); 4 — отвес; 5 -струна для вынесения монтажной поперечной оси редуктора; 6* — малогаба­ритная нивелирная рейка-линейка; 7 риска, фиксирующая поперечную ось редуктора; 8 » разъем корпуса редуктора (вспомогательная монтажная база для присоединения крышки); 9 — риски, фиксирующие ось расточек подшип­ников тихоходного вала редуктора (выверочная база для установки корпуса редуктора в плане); 10 — выверочная база корпуса редуктора для его установ­ки по высоте и горизонтали (плоскость разъема); 11 — визирные оси нивели­ра (вспомогательные измерительные базы); 12 » нивелир; 13 — репер (основ­ная измерительная база для установки по высоте и горизонтали); 14 струна для вынесения монтажной продольной оси привода; 15 -« плашка закрепле­ния оси привода (основная измерительная база для выверки редуктора в пла­не); 16 — ось привода (геодезическая основа)

приведена схема выверки редуктора центробежного компрес­сора.

Основная монтажная база основание корпуса редуктора, соприкасающееся с выверочными площадками. Разъем кор­пуса служит вспомогательной монтажной базой, по которой крышку редуктора присоединяют к основанию корпуса. Для монтажа крышки поверхность ее разъема будет основной монтажной базой. При установке корпуса редуктора в плане используют выверочные базы — риски, нанесенные по его осям. Поверхность разъема редуктора является выверочной базой для его установки по высоте и горизонтали. Контроль­ными измерительными базами при выверке редуктора слу­жат рабочие оси геодезической основы, закрепленные на плашках, и высотный репер. Для удобства выверки рабочие геодезические оси выполнены в виде струн и отвесов.

Источник