Чем отличается монтаж от сборки оборудования

ОБЩИЕ ВОПРОСЫ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ

Основным характерным признаком монтажа оборудования является его установка на определенном назначенном для постоян­ной работы этого оборудования сооружении в отличие от сборки, которая производится без привязки к такому определенному месту.

Из всех видов монтажных работ монтаж современных прокат­ных станов является одним из наиболее сложных.

Это объясняется тем, что каждый прокатный стан представляет собой большой комплекс (много десятков) механизмов разной сложности и обслуживающих их систем смазки, гидравлики, пнев­матики, сигнализации и других, стоящих в общей цепи и группами и требующих строгой взаимной увязки как по осям (продольным и поперечным), так и по высоте, а для механизмов, стыкующихся между собой,— увязки и стыковых элементов: плоскостей, отвер­стий, пазов, выступов, впадин и т. п.

Кроме того, темпы роста нашей промышленности, приведшие к развитию современных методов организации строительства ско­ростными способами, требуют, чтобы монтажные работы в строя­щихся прокатных цехах велись не последовательно по технологиче­ской линии, а параллельно на ряде участков этой линии или на всех участках одновременно.

Параллельное ведение работ в условиях сложной и точной увязки многочисленных механизмов прокатного стана обязывает к особенно тщательной разработке проекта организации монтаж­ных работ, создаваемого на основании технической документации о монтируемом оборудовании.

Техническая документация монтируемого оборудования должна быть получена до начала монтажа. В нее входят:

1) общий вид стана и сводная спецификация оборудования;

2) общие виды узловых и детальных чертежей каждого меха­низма;

3) технические условия на монтаж, включающие инструкции на установку и испытание отдельных машин и механизмов;

4) чертежи на фундаменты (с расположением анкерных болтов);

5) смета на монтаж, испытание и опробование оборудования;

6) паспорта на все механизмы с маркировочными схемами;

7) отгрузочная документация, состоящая из ведомостей отгруз­ки, составленных на каждый отгруженный механизм, и упаковоч­ных листов, составленных на каждое отгруженное место.

Технические условия на монтаж, испытание и опробование ме­ханизмов предусматривают:

1) Общие технические условия для всех механизмов стана, об­щие требования, предъявляемые ко всем фундаментам, указания о подготовке их к монтажу, о размерах и расположении подкладок под оборудованием, условия подготовки оборудования к монтажу, подливки цементным раствором установленного оборудования и условия сборки, а также указания о порядке и общих условиях испытания механизмов.

2) Технические условия на каждый механизм, которые состоят из указаний о допусках на установку механизма, о выборе базы для установки, о контроле сопрягаемых узлов и отдельных мест меха­низма, о допускаемых зазорах между сопряжениями и условиях, обеспечивающих увязку сопряжения между соседними узлами (на­пример, смещения и перекосы осей, допускаемые в центрируемых валах), о продолжительности испытания механизма и тому подоб­ных указаний.

3) Порядок проведения комплексного испытания всех механиз­мов вхолостую и горячего (под нагрузкой) их опробования.

Паспорта на оборудование составляет завод-изготовитель. На каждый механизм стана должен быть паспорт, в котором указы­вается назначение механизма, дается краткое описание, а также характеристика (общая и по узлам), особенности конструкции или кинематическая схема и схема управления, данные об установлен­ных подшипниках качения, сертификаты материалов особенно от­ветственных деталей и результаты их испытаний, данные испыта­ний отдельных деталей под давлением и заводских испытаний узлов и механизма в целом, а также маркировочная схема сборки.

Монтажным работам предшествует составление проекта органи­зации этих работ, который представляет собой комплекс организа­ционных и технических мероприятий, необходимых для наиболее рационального и экономически выгодного производства всех работ, согласованных с общим планом-графиком строительных, сантехни­ческих, электромонтажных и других видов работ, которые связаны с монтажом и пуском прокатного оборудования, а также с осуще­ствлением всех подготовительных работ и мероприятий, предусмот­ренных этим проектом.

В проекте организации монтажных работ отражены следующие вопросы:

1. Состав, краткая характеристика оборудования, подлежащего монтажу, и объем монтажных работ.

2. Сроки поставки технологического оборудования, изготовле­ния фундаментов и выполнения других строительных л монтажных работ, связанных с монтажом (монтажа мостовых кранов, электро­монтажа, сантехники и др.).

. При определении трудоемкости отдельных этапов монтажа можно руководствоваться следующими данными: а) приемка и ре­визия оборудования 20—25%; б) установка на фундамент под под­ливку 15—20%; в) оборка после подливки 40—45%; г) опробова­ние вхолостую и наладка 25—10% (от общего объема).

3. Обеспечение каждого участка тем или иным видом подъемно — транспортного оборудования или приспособлений, а также воз­можности и способы транспортировки деталей с приобъектного склада на место ревизии и монтажа (с использованием железно­дорожного транспорта).

4. Перечень, план расположения и сроки осуществления времен­ных сооружений.

Для монтажа современного прокатного стана средней величи­ны (вес оборудования 8000—12 000 г) должны быть организованы:

А) Площадки для складирования, ревизии и поузловой сборки оборудования (приобъектный склад). Они должны быть располо­жены недалеко от монтажной зоны и удобны для передачи обо­рудования на монтаж. Для промывания и монтажа подшипников качения должна быть выделена отдельная, изолированная пло­щадь.

Б) Площадки для технологического оборудования в зоне мон­тажа. Все указанные площадки должны иметь полы, очищенные от земли и леска, должны быть оборудованы кранами, подъездными путями, проводкой силовой электросети, освещения, сжатого воз­духа и находиться, как правило, под крышей.

В) Механическая мастерская для исправления небольших дета­лей монтируемого оборудования и для других нужд, мастерская для заготовки трубопроводов, систем смазки и гидравлических си­стем (с отделением для травления труб) и мастерская-кладовая такелажного, электро — и газосварочного оборудования.

Г) Центральная и участковые инструментальные кладовые и материальный склад, кладовые горючих и смазочных материалов и бригадные переносные кладовые.

Д) Контора монтажной организации и участковые конторы для начальников участков и мастеров.

5. Перечень необходимого подъемно-транспортного, такелаж­ного оборудования и приапособлений с планом расположения их на всех местах работы.

При подсчете потребности можно ориентировочно руководство­ваться таким нормативом: на 1 т монтируемого оборудования тре­буется для мелкого оборудования около трех крано-часов, для сред­него— свыше двух и для крупного — около двух.

6. Технология монтажа на отдельные особо сложные или особо ответственные механизмы или инструктивные указания на их мон­таж (например, летучие ножницы, моталки горячего листа и др.).

7. План комплектования рабочих разной квалификации по ме­сяцам.

8. Потребность в станочном и монтажном оборудовании, инст­рументах, приспособлениях, основных и вспомогательных материа­лах и сроки их поставки по месяцам.

Материалы условно делят на основные, идущие в машину и в ней остающиеся (например, электроды, которые в виде электро­сварочных швов остаются на детали; паронит, фольга, белая жесть, остающиеся в механизме в виде прокладок, и т. д.), и вспомогатель­ные, необходимые для производства монтажных работ, но не остаю­щиеся в монтируемом оборудовании (например бензин, концы, ча — лочный канат и т. п.).

Потребность в материалах, инструментах и приспособлениях может быть подсчитана по нормам расхода на 1000 т монтируемого оборудования.

9. Разные мероприятия по ускорению работ. Для сокращения продолжительности монтажных работ применяют следующие меро­приятия:

А) Сборку механизмов после ревизии возможно более укрупнен­ными узлами, а когда можно — даже полностью всего механизма. Эффективность этого метода велика, особенно с одновременной под­готовкой фундаментов к установке механизмов; помимо значитель­ного сокращения цикла монтажа, при этом методе, учитывая, что ревизия и сборка производились на специальной (комплектовочной) площадке в стороне от фундаментов, достигается уменьшение за­грузки кранового оборудования в зоне монтажа и при передаче оборудования с комплектовочной площадки на монтажную.

Б) Параллельную установку механизмов на фундаменты на ряде участков одновременно по всей линии стана. Этот метод дает наи­больший эффект в ускорении монтажных работ, так как позволяет включить в работу сразу много бригад и вести монтаж широким фронтом. Он всюду имеет большое распространение, но требует тщательной проверки и приемки фундаментов, точной работы гео­дезистов при нанесении осевых и высотных отметок, а также обес­печивания подъемно-транспортным оборудованием.

В) Специализацию монтажных бригад. Она может проводиться в разных направлениях. Например, одним направлением может быть специализация определенных бригад на отдельных операциях монтажа: на приемке фундаментов и установке на них оснований механизмов (с расширением этой специализации по видам оборудо­вания— установщики рольгангов, рабочих линий станов и т. д.); на сборке и регулировке тормозов всех систем и электромагнитных муфт; на проверке в регулировке подшипников качения и т. д. Такая специализация ускоряет сроки выполнения работ и улучшает их ка­чество. К недостаткам относятся затруднения в обеспечении рабо­той бригад при расстановке по этому принципу и в нормировании, так как оплата относится к монтажу всего механизма. Однако при

Невысокой квалификации слесарей-монтажников следует макси­мально практиковать такую специализацию.

В другом направлении специализацию бригад можно осущест­влять, специализируя их на монтаже определенных машин, напри­мер: одним поручать только монтаж механизмов, входящих в состав рабочей линии стана (рабочей и шестеренной клетей, редуктора, шпинделей, перевалочной машины), другим — только рольгангов (можно по типам), третьим — систем смазки и т. д., с ведением ра­бот от приемки фундамента до сдачи механизма по акту. Такая специализация тоже способствует ускорению и улучшению качества монтажа и применяется достаточно широко, так как удобна для внедрения как по распределению работ, так и по оплате.

Г) Овладение слесарями смежными профессиями, чтобы они могли выполнять такелажные, трубопроводные, электросварочные и другие работы.

Д) Применение геодезической проверки при установке оборудо­вания на фундамент, которая очень облегчает и ускоряет работу,

*. особенно с механизмами, занимающими большие площади (шлеп — перы, конвейеры и др.) или большую длину (рольганги). При этом достигается достаточно высокая точность установки.

10. Механизация монтажных работ. Ведение монтажа оборудо­вания широким фронтом на больших площадях требует всесторон­ней и максимальной механизации всех его процессов на всех эта­пах. Механизация ускоряет работу, облегчает труд, повышая этим его производительность, и позволяет сократить число рабочих, уде­шевляет стоимость работ.

Для механизации должны быть использованы всевозможные механизмы, приспособления и инструменты, ускоряющие, облегчаю­щие и улучшающие работу и ее качество.

Для механизации важны не только подъемно-транспортные ме­ханизмы или пневматические и электрические инструменты, но и стяжные скобы, масляные и сухие электрические ванны для нагре­ва деталей, сжатый воздух, применяемый для очистки деталей про­дувкой, насосы для перекачивания масла и многие другие.

Учитывая, что подъемно-транспортное и такелажное оборудова­ние является основным и решающим в деле механизации монтаж­ных работ, в первую очередь после окончания строительства здания цеха должны быть смонтированы все мостовые краны, полученные для установки в цехе.

В отдельных случаях, для выполнения главным образом вспо­могательных (погрузочно-разгрузочных) работ могут быть исполь­зованы «раны на железнодорожном, гусеничном ходу (первые обычно грузоподъемностью до 45 т).

На монтажных работах пользуются также лебедками (электри­ческими и ручными), которые в сочетании с полиспастами (систе­мами подвижных и неподвижных роликов, сгруппированных в обой­мы), блоками и мачтами применяют для подъема грузов весом до

50 г и более. Для некоторой разгрузки мостовых кранов применя­ют и разные другие менее удобные и менее производительные гру­зоподъемные устройства: а) Козлы (металлические и деревянные) высотой 3—4 м состоят из двух стоек, несущих верхние поперечи­ны. На последних укрепляют двутавровую балку. На балке под­вешивают электроталь или кошку с ручной талью. Предельная грузоподъемность такого приспособления 10 т. б) Треноги грузо­подъемностью до 3 т. Груз поднимают ручной талью, в) В некото­рых случаях для подъема или опускания грузов пользуются дом­кратами (реечными, винтовыми и гидравлическими); грузоподъ­емность реечных домкратов до 6 т, винтовых — до 20 т, гидравли­ческих— до 300 т.

Для горизонтального перемещения грузов иногда применяют простейшие устройства — катки (деревянные или ‘ металлические кругляки) или металлические листы. Если груз перемещают по твердому грунту, под катки подкладывают доски, а если по мяг­кому, то под доски кладут шпалы.

При перемещении грузов на листах к последним приваривают J крючки для крепления троса и волокут с помощью тягача или авто­машины.

Канаты — важнейшая такелажная оснастка. В условиях монта­жа применяют чаще стальные и значительно реже пеньковые ка­наты. Последние применяют для строповки шлифованных и дру­гих подобных деталей. Иногда используют цепи.

При пользовании канатами необходимо следить, чтобы канат — не имел повреждений. Если число поврежденных проволок дости­гает 5% на протяжении одного шага свивки, канат не применяют’ для ответственных грузов, а при повреждении до 10% его бракуют. Для изношенных канатов грузоподъемность понижают от 20 до 40% в зависимости от степени износа.

Следует помнить, что грузоподъемность каната и (цепи) сни­жается по мере увеличения угла наклона к вертикали при стропов­ке детали. Так, при угле 60° грузоподъемность каната снижается вдвое по сравнению с вертикальной нагрузкой на канат.

Для удобной и быстрой строповки грузов при подъеме служат рым-болты, широко распространенные в машиностроении. Их изго­товляют грузоподъемностью от 120 кг (М8) до 20 000 кг (М100).

Очень удобен для быстрой строповки деталей мелких и сред­них размеров трос, имеющий на одном конце крючок, а на другом петлю. Петлю набрасывают на крюк крана, а крючок (после охвата тросом детали) набрасывают на ветвь троса, закрепленную на крю­ке крана. Применяют также восьмерки грузоподъемностью до 1500 кг и разные захваты.

При недостаточной грузоподъемности мостового крана груз может быть поднят спаренными кранами с помощью специальной траверсы, имеющей на концах петли для надевания на крюки кра­нов, а посередине (или не посередине, если спариваемые краны разной грузоподъемности) —для палочного стропа. Без кантовки длинная деталь может быть поднята двумя кранами без помощи траверсы.

Источник